目的和要求：了解数控机床的工作原理；了解数控车车床的基本组成部分；熟悉数控车床坐标系规定；
工具和设备：数控机床 教学方法：四段教学法 实训内容：
一、 机床坐标轴
为简化编程和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向命名制订了统一的标准，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定，图中大姆指的指向为X 轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z 轴的正方向。
围绕X， Y， Z轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A， B， C表示，根据右手螺旋定
则，如图所示，以大姆指指向+X， +Y， +Z 方向，则食指、中指等的指向是圆周进给运动的
+A， +B， +C方向。
数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。上述坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：+ X =- X′, + Y =- Y′, + Z =- Z′，+ A =- A′, + B =- B′, + C =- C′
同样两者运动的负方向也彼此相反。机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：
——Z 轴与主轴轴线重合，沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离； ——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；
——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。
1
二、 机床坐标系、机床零点和机床参考点
机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。
数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。
机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，
找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。机床零点（OM）、机床参考点（Om）、机床坐标轴的机械行程及有效行程的关系如下：
2
三、工件坐标系、程序原点和对刀点
工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。
总结与考评：1、机床坐标系，2、数控机床的几个点。
思考题：根据实物正确说出数控车床的各部分组成，并简要说出它们的作用。
3
实训课题二：机床控制面板操作
目的和要求：了解数控车床三大区域的功能；熟悉机床操作面板各按键含义；熟练掌握各功能键的操作方法。
工具和设备：数控机床、刀具。 教学方法：四段教学法 实训内容：
一、机床控制面板介绍
标准机床控制面板的大部分按键（除急停按钮外）位于操作台的下部，急停按钮位于操作台的右上角。机床控制面板用于直接控制机床的动作或加工过程控制面板的操作，一般可划分为：屏幕显示区，编程区，机床操作区以及屏幕下公共软键。
二、返回机床参考点
控制机床运动的前提是建立机床坐标系，为此系统接通电源复位后首先应进行机床各轴回参考
点。操作方法如下：
(1) 如果系统显示的当前工作方式不是回零方式，按一下控制面板上面的回零按键确保系统处于回零方式。
4
(2) 根据X 轴机床参数“回参考点方向”，按一下+X按键 ，X 轴刀架自动回到参考点后+X，按键内的指示灯亮。
3) 用同样的方法使用+Z 按键，使Z 轴回参考点，所有轴回参考点后即建立了机床坐标系。
三、 急停
机床运行过程中在危险或紧急情况下按下急停按钮，CNC 即进入急停状态伺服进给及主轴运转立即停止、工作控制柜内的进给驱动电源被切断；松开急停按钮：左旋此按钮自动跳起，CNC 进入复位状态。解除紧急停止前先确认故障原因是否排除，且紧急停止解除后应重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性。注意：在上电和关机之前应按下急停按钮，以减少设备电冲击。
四、机床手动操作
手动操作主要包括如下内容：
手动移动机床坐标轴、点动、增量手摇、 手动控制主轴启停点动、 机床锁住、刀位转换、卡盘松紧、冷却液启停等“手动方式”下的操作。
1、坐标轴移动
按一下手动按键指示灯亮系统处于手动方式，可移动机床坐标轴。 (1) 按压+X 或-X 按键，X 轴将产生正向或负向连续移动。 (2) 松开+X 或-X 按键， X 轴即减速停止。
用同样的操作方法使用+Z 、-Z 按键，可使Z 轴产生正向或负向连续移动。在手动方式下，同时按压X 、Z 方向的轴手动按键，能同时手动连续移动X Z 坐标轴。
2、快速移动
在手动动进给时，若同时按压“快进”按键则产生相应轴的正向或负向快速运动。 3、 手动进给速度选择
在手动进给时，进给速率为系统参数最高快移速度的1/3乘以进给修调选择的进给倍率。
手动快速移动的速率为系统参数“最高快移速度”乘以快速修调选择的快移倍率。按压进给修调或快速修调右侧的“100% ”（按键指示灯亮），进给或快速修调倍率被置为100%。 按一下“+ ”按键修调倍率递增5% ，按一下“- ”按键修调倍率递减5%。
4、手摇进给
当手持单元的坐标轴选择波段开关置于X、 Y、 Z 档，对车床而言只有X 、Z 有效时按一下控制面板上的“增量”按键，系统处于手摇进给方式，可手摇进给机床坐标轴(下面以手摇进给X 轴为例说明)。
(1) 手持单元的坐标轴选择波段开关置于X 档
(2) 顺时针/逆时针旋转手摇脉冲发生器一格可控制X 轴向正向或负向移动一个增量，用同样的操作方法使用手持单元可以控制Z 轴向正向或负向移动一个增量值，手摇进给方式每次只能增量进给1个坐标
5
轴。
5、手摇倍率选择
手摇进给的增量值（手摇轮）每转一格的移动量，由手持单元的增量倍率波段开关X1、 X10、 X100 控制增量倍率波段开关的位置和增量值的对应关系，即为0.001毫米、0.01毫米、0.1毫米。
6、 主轴控制
主轴手动控制由机床控制面板上的主轴手动控制按键完成。
主轴正转：在手动方式下，按一下主轴“正转”按键（指示灯亮），主电机以机床参数设定的转速正转。
主轴反转：在手动方式下，按一下主轴“反转”按键（指示灯亮），主电机以机床参数设定的转速反转。
主轴停止：在手动方式下，按一下主轴“停止”按键（指示灯亮），主电机停止运转。 注意：
主轴正转、主轴反转、主轴停止这几个按键互锁，即按一下其中一个指示灯亮，其余两个会失效指示灯灭。
7、 机床锁住
机床锁住禁止机床所有运动。在手动运行方式下，按一下机床锁住按键指示灯亮，
再进行手动操作系统继续执行显示屏上的坐标轴位置信息变化，但不输出伺服轴的移动指令，所以机床停止不动，避免在编程或其他操作中，因误操作而启动机床。
8、 刀位转换
在手动方式下，按“刀位选择键”选刀，按一下“刀位转换按键”转塔刀架转动到被选择的刀位。 9、 冷却启动与停止
在手动方式下，按一下“冷却”按键冷却液开，默认值为冷却液关，再按一下又为冷却液关，如此循环。
总结与考评：1、面板操作。2、在不同工作方式下启动机床等操作。 思考题：1、写出不同工作方式下各功能键的操作顺序。
2、说出各功能键的含义及作用。
6
实训课题三：程序的编制
目的和要求：熟悉程序的基本结构；熟记指令含义和格式，掌握数控车程序的编制方法。 工具和设备：
教学方法：四段教学法 实训内容：
一、程序结构
程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。一个程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。
1、 指令字的格式
一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G 代码）的数字数据组成的。程序段中不同的指令字符及其后续数值确定了每个指令字的含义。在数控程序段中包含的主要指令字符如表所示。
2、 程序段的格式
程序段定义：一个将由数控装置执行的指令行。程序段的格式定义了每个程序段中功能字的句法，如图所示：
3、程序的文件名
CNC 装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。文件名格式为： O××××(地址O 后面四位数字，即0000-9999) 本系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。 4、程序的一般结构
一个程序必须包括起始符和结束符。
程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。
程序举例：
O1234 程序名 %1234 引导语句，
7
N10 T0101 刀具 N20 G95 S600 M03 转速、转向 N30 G00 X42 Z3 快速定位 N40 G00 X38
N50 G01 Z-36 F0.2 直线插补 N60 G01 X41 N70 G00 X100 Z100
N80 M05 主轴停 N90 M30 主程序结束
二、HNC-21/22T 数控系统的编程指令体系
1、辅助功能M代码
辅助功能由地址字M 和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。M 功能有非模态M 功能和模态M 功能二种形式。
非模态M 功能 (当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序段中有效；
模态M 功能(续效代码)：一组可相互注销的M 功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。模态M 功能组中包含一个缺省功能（见表3.1），系统上电时将被初始化为该功能。另外，M 功能还可分为前作用M 功能和后作用M 功能二类。
前作用M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行； 后作用M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。 2、 主轴功能S
主轴功能S 控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为转/每分钟(r/min)。
恒线速度功能时S 指定切削线速度，其后的数值单位为米/每分钟(m/min)。（G96 恒线速度有效、G97 取消恒线速度）。S 是模态指令，S 功能只有在主轴速度可调节时有效。S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。
3、 进给速度F
F 指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94(每分钟进给量mm/min)或G95(主轴每转一转刀具的进给量mm/r)。
当工作在G01，G02 或G03 方式下，编程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代，而工作在G00 方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F 无关。
借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。当执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。
4、 刀具功能T
T 代码用于选刀，其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。T 代码与刀具的关系是由机
8
床制造厂规定的，请参考机床厂家的说明书。执行T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。当一个程序段同时包含T 代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。
5、 准备功能G 代码
准备功能G 指令由G 后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。G 功能根据功能的不同分成若干组，其中00 组的G 功能称非模态G 功能，其余组的称模态G 功能。
非模态G 功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；
模态G 功能：一组可相互注销的G 功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G 功能注销为止。模态G 功能组中包含一个缺省G 功能，上电时将被初始化为该功能。
没有共同地址符的不同组G 代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17 可与G01 放在同一程序段。
总结与考评：1、程序的结构，2、指令的格式与意义，3、程序输入 思考题：1、程序的结构与加工轨迹的联系。
9
实训课题四：程序输入和对刀
目的和要求：熟练编程面板操作方法；掌握程序的结构和编制方法；熟练掌握车床对刀方法。 工具和设备：数控机床、车刀、游标卡尺 教学方法：四段教学法
实训内容： 一、程序输入
1、在MDI功能主菜单下按程序键。
2、按选择程序键，进入程序目录，移动光标选择要编辑的程序。 3、按编辑程序键，继续新程序键，出现输入新程序名对话框。 4、输入新程序名并回车，进入新程序编程窗口。
二、对刀和参数输入
1 在MDI 功能子菜单下按刀具补偿键 2 按刀偏表键F1 键进入刀具参数输入窗口 3 移动光标对应刀具刀号
4 试切工件外径然后沿着Z 轴方向退刀
5 移动光标到“试切直径”，按回车键，输入试切后工件的直径值并回车，系统将自动记录试切后标准刀具X 轴机床坐标值
6 使用标准刀具试切工件端面然后沿着X轴方向退刀
7 移动光标到“试切长度”，按回车键，输入试切后工件端面尺寸（一般定义端面坐标为Z0）并回车，系统将自动记录试切后标准刀具Z 轴机床坐标值
注意：
1 如果已知该刀的刀偏值可以手动输入数据值 2 刀具的磨损补偿需要手动输入
总结与考评：1、对刀方法，2、对刀参数的正确输入。 思考题：通过操作分析刀补数值与机床坐标数值的联系。
10
实训课题五：自动加工
目的和要求：掌握机床“自动加工方式”安全操作方法；掌握从中途执行程序的方法和运行干预方法。 工具和设备：数控机床、游标卡尺 教学方法：四段教学法
实训内容： 一、启动暂停操作
1、 启动自动运行
系统调入零件加工程序经校验无误后可正式启动运行：
(1) 按一下机床控制面板上的自动按键（指示灯亮），进入程序运行方式。 (2) 在MDI功能主菜单下按程序键。
(3) 按选择程序键，进入程序目录，移动光标选择要加工的程序。
(4) 按一下机床控制面板上的循环启动按键（指示灯亮），机床开始自动运行调入的零件加工程序。 2、 暂停运行
在程序运行的过程中需要暂停运行可按下述步骤操作： (1)按F10键进入主菜单。 (2)按F1程序键。 (3)按F4程序停止键。 3、 中止运行
在程序运行的过程中需要中止运行可按下述步骤操作： (1) 按F10键进入主菜单。 (2) 按F1程序键。 (3) 按F5程序停止键。 4、 暂停后的再启动
在自动运行暂停状态下，按一下机床控制面板上的循环起动按键系统，将从暂停前的状态重新启动继续运行。
5 、重新运行
在当前加工程序中止自动运行后希望从程序头重新开始运行时，可按下述步骤操作 (1) 按F10键进入主菜单。 (2) 按F1程序键。 (3) 按F6重新运行键。
(4) 按机床控制面板上的循环启动按键，从程序首行开始重新运行当前加工程序。 6、 从任意行执行
11
在自动运行暂停状态下除了能从暂停处重启动继续运行外，还可控制程序从任意行执行。先把光标移动到程序执行行，该行颜色变红，运行操作步骤如下：
(1) 在程序运行子菜单下按F7 键然后按N 键暂停程序运行。
(2) 用▲ ▼ PgUp PgDn 键移动蓝色亮条到开始运行行此时蓝色亮条变为红色亮条 (3) 在程序运行子菜单下按F8 键。
(5) 按Y 或Enter 键红色亮条变成蓝色亮条。
(6) 按机床控制面板上的循环启动按键程序从蓝色亮条即红色行处开始运行。 7、 空运行
在自动方式下按一下机床控制面板上的空运行按键（指示灯亮），CNC 处于空运行状态，程序中编制的进给速率被忽略，坐标轴以最大快移速度移动。空运行不做实际切削目的，在于确认切削路径及程序正确性。在实际切削時应关闭此功能，否则可能会造成危险，此功能对螺纹切削无效。
8、 单段运行
按一下机床控制面板上的单段按键（指示灯亮），系统处于单段自动运行方式，程序控制将逐段执行。 (1) 按一下循环启动按键运行一程序段，机床刀具暂停运行。
(2) 再按一下循环启动按键又执行下一程序段，执行完了后又再次停止。 二、运行时干预 1、 进给速度修调
在自动方式或MDI 运行方式下，当F 代码编程的进给速度偏高或偏低时，可用进给修调右侧的“100% ”和“+ -” 按键，修调程序中编制的进给速度。按压“100%” 按键（指示灯亮），进给修调倍率被置为100%。按一下“+” 按键进给修调倍率递增5%， 按一下“-” 按键进给修调倍率递减5%。
2、 快移速度修调
在自动方式或MDI 运行方式下，可用快速修调右侧的“100%”和“+ -” 按键修调G00 快速移动时系统参数。最高快移速度设置的速度按压100% 按键（指示灯亮），快速修调倍率被置为100%。按一下“+“ 按键快速修调倍率递增5%， 按一下“-” 按键快速修调倍率递减5%。
3、 主轴修调
在自动方式或MDI 运行方式下，当S 代码编程的主轴速度偏高或偏低时，可用主轴修调右侧的“100%” 和“+ -” 按键修调程序中编制的主轴速度。按压“100%” 按键（指示灯亮），主轴修调倍率被置为100%，按一下“+” 按键主轴修调倍率递增5% ，按一下“-” 按键主轴修调倍率递减5%。
4、 机床锁住 禁止机床坐标轴动作
在自动运行开始前按一下机床锁住按键（指示灯亮），再按循环启动按键，系统继续执行程序，显示屏上的坐标轴位置信息变化，但不输出伺服轴的移动指令，所以机床停止不动。这个功能用于校验程序。
12
注意：
(1) 机床辅助功能M S T 仍然有效。
(2) 在自动运行过程中按机床锁住按键机床锁住无效。 (3) 在自动运行过程中只在运行结束时方可解除机床锁住。 (4) 每次执行此功能后须再次进行回参考点操作。
三、加工练习举例
加工直径每次车一毫米
总结与考评：1、机床自动加工操作方法，2、程序的输入与修改 思考题：在加工过程中应如何防止碰撞。
13
实训课题六：圆弧加工指令和G71循环
目的和要求：掌握圆弧加工指令格式；熟练运用G71循环指令编程； 工具和设备：数控机床、游标卡尺、R规 教学方法：四段教学法
实训内容：
一、圆弧插补指令G02/G03
1、格式：
2、说明：
G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。加工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面
G02 ： 顺时针圆弧插补 G03 ： 逆时针圆弧插补
X 、 Z ： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标； U 、W ： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
I 、 K ：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标) ，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值
R ： 圆弧半径，
F ： 被编程的两个轴的合成进给速度； 注意：
(1) 一般在判断圆弧顺逆时针方向上，无论刀具前置还是后置，都直接按照刀具后置来判断。
14
(2) 同时编入R 与I 、K 时，R 有效。
二、内（外）径粗车复合循环G71
1、格式：
G71 U(∆ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(∆ x) Z(∆ z) F(f) S(s) T(t)； 2、说明：
该指令执行如图所示的粗加工。
△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定； r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号； △x：X 方向精加工余量； △z：Z 方向精加工余量；
f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。
总结与考评：1、程序的正确性与合理性，2、仿真检查方法 思考题：1、G71加工循环参数含义及应用。 2、轮廓程序起点和终点位置的确定。
15
实训课题七：单一加工循环G80、G81
目的和要求：了解单一加工循环的应用特点；掌握G80、G81的编程方法 工具和设备：数控车床、游标卡尺、深度尺 教学方法：四段教学法
实训内容：
一、内（外）径切削循环G80
1、圆柱面内（外）径切削循环 格式： G80 X__Z__F__； 说明：
X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。该指令执行如图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
2、 园锥面内（外）径切削循环 格式： G80 X__Z__ I___F__； 说明：
X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。该指令执行如图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
16
二、端面切削循环G81
1、 端平面切削循环 格式： G81 X__Z__F__； 说明：
X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨
迹1 和2 的方向确定。
该指令执行如图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
17
2、园锥端面切削循环 格式： G81 X__Z__ K__F__； 说明：
X 、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。 K：为切削起点B 相对于切削终点C 的Z 向有向距离。 该指令执行如图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
总结与考评：1、程序的正确性与合理性，2、机床操作 思考题：1、G80、G81指令含义及应用。
2、如何通过对刀参数输入保证工件长度。
18
实训课题八：螺纹加工指令
目的和要求：了解转速指令含义；掌握螺纹加工指令的编程方法和机床操作方法； 工具和设备：数控车床、螺纹刀；螺纹环规；游标卡尺。 教学方法：四段教学法
实训内容： 一、转速指令
G94：进给F为每分钟进给量（mm/min）。
G95：进给F为主轴每转一转刀具的进给量（mm/r），一般车床默认G95。（华中例外） G96：恒线速，主轴转速单位是：米/分钟，进给F为主轴每转一转刀具的进给量。 G97：取消恒线速度功能，G97 后面的S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速， 单位为r/min；如缺省，则为执行G96 指令前的主轴转速度。
二、螺纹加工指令G32
格式：G32 X（U）__Z（W）F__； 说明：
X（U） 、Z（W）：绝对值编程时，为螺纹终点坐标；
F：螺纹导程（一般螺纹加工大多是单线螺纹，即导程等于螺距）
三、螺纹切削循环G82
1、直螺纹切削循环
格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__； 说明：
X 、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于
循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨
迹1 和2 的方向确定；
R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表
示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，
为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程；
该指令执行如图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
19
2、锥螺纹切削循环 格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；
说明：
X 、Z：绝对值编程时，
工件坐标系下的坐标；增量纹终点C 相对于循环起点A形中用U、W 表示。
为螺纹终点C 在值编程时，为螺的有向距离，图
I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)； R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表
示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，
为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程;
该指令执行如图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
3、螺纹每次吃刀深度举例
20
总结与考评：1、程序的正确性与合理性，2、机床操作 思考题：1、G82/G92加工循环参数含义及应用。 2、说出螺纹加工注意的事项。
21
实训课题九：宇龙仿真软件
目的和要求：理解运用仿真软件的意义；掌握机床、刀具、毛坯等选择方法；掌握在软件上对刀、编程和加工方法
工具和设备：宇龙仿真软件、计算机、 教学方法：四段教学法
实训内容： 一、选择机床类型
打开菜单“机床/选择机床…”，或者点击工具条上的小图标
，在“选择机床”对话框中，机床类
型选择相应的机床，厂家及型号在下拉框中选择相应的型号，按确定按钮。
二、刀具选择
系统中数控车床允许同时安装8把刀具。对话框图9-1
22
图9-1车刀选择对话框
1、选择车刀
(1)在对话框左侧排列的编号1~8中，选择所需的刀位号。刀位号即为刀具在车床刀架上的位置编号。被选中的刀位编号的背景颜色变为蓝色
(2)指定加工方式，可选择内圆加工或外圆加工
(3)在刀片列表框中选择了所需的刀片后，系统自动给出相匹配的刀柄供选择
(4)选择刀柄。当刀片和刀柄都选择完毕，刀具被确定，并且输入到所选的刀位中。刀位号右侧对应的图片框中显示装配完成的完整刀具。
注：如果在刀片列表框中选择了钻头，系统只提供一种默认刀柄，则刀具已被确定，显示在所选刀位号右侧的图片框中
2、刀尖半径修改
允许操作者修改刀尖半径，刀尖半径范围为0mm至10mm。 3、 刀具长度修改
允许修改刀具长度。刀具长度是指从刀尖开始到刀架的距离。刀具长度的范围为60mm至300mm。 4、输入钻头直径
当在刀片中选择钻头时，“钻头直径”一栏变亮，允许输入直径。钻头直径的范围为0mm至100mm。 5、删除当前刀具
在当前选中的刀位号中的刀具可通过“删除当前刀具”键删除。 6、确认选刀
选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认退出”键完成选刀，刀具按所选刀位安装在刀架上；按“取消退出”键退出选刀操作。
23
注：选择车刀时，刀位号被选中的刀具在确认退出后，放置在刀架上可立即加工零件的位值
三、定义毛坯
打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“
”，系统打开图9-2对话框：
图9-2
1、 名字输入
在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可以使用缺省值。 2、 选择毛坯形状 车床仅提供圆柱形毛坯。 3、选择毛坯材料
毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料。4、参数输入
尺寸输入框用于输入尺寸。
圆柱形毛坯直径的范围为10mm至160mm，高的范围为10mm至280mm。 长方形毛坯长和宽的范围为10mm至1000mm，高的范围为10mm至200mm。 5、 保存退出
按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。
四、 放置零件
1、放置零件
打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标示：
24
系统弹出操作对话框。如图9-3 所
图 9-3 “选择零件”对话框
在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“确定”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。如图9-3所示
图9-3
2、调整零件位置
零件放置好后可以在工作台面上移动。毛坯放上工作台后，系统将自动弹出一个小键盘（如图9-4），通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘。
25
图9-4
五、相关菜单操作
1、视图变换的选择 在工具栏中选之一，
它们分别对应于菜单“视图”下拉菜
单的“复位”、“局部放大”、“动态缩放”、“动态平移”、“动态旋转”、“测视图”、“俯视图”、“前视图”。或者可以将光标置于机床显示区域内，点击鼠标右键，弹出浮动菜单进行相应选择。将鼠标移至机床显示区，拖动鼠标，进行相应操作。
控制面板切换
2、面板切换
在“视图”菜单或浮动菜单中选择“控制面板切换” ，或在工具条中点击“板切换。
”，即完成控制面
六、车床零件测量
数控加工仿真系统提供了卡尺以完成对零件的测量。如果当前机床上有零件且零件不处于正在被加工的状态，菜单选择“测量\\坐标测量…”弹出对话框如图9-5。.
图9-5
26
对话框上半部分的视图显示了当前机床上零件的剖面图。坐标系水平方向上以零件轴心为Z轴，向右为正方向，默认零件最右端中心记为原点，拖动
可以改变Z轴的原点位置。垂直方向上为X轴，
显示零件的半径刻度。Z方向、X方向各有一把卡尺用来测量两个方向上的投影距离。
下半部分的列表中显示了组成视图中零件剖面图的各条线段。每条线段包含以下数据：
标号：每条线段的编号，点击“显示标号”按钮，视图中将用黄色标注出每一条线段在此列表中对应的标号。
线型：包括直线和圆弧，螺纹将用小段的直线组成。
X：显示此线段自左向右的起点X值，即直径/半径值。选中“直径方式显示X坐标”，列表中“X”列显示直径，否则显示半径。
Z：显示此线段自左向右的起点距零件最右端的距离。
长度：线型若为直线，显示直线的长度；若为圆弧，显示圆弧的弧长。 累积长：从零件的最右端开始到线段的终点在Z方向上的投影距离。 半径：线型若为直线，不做任何显示；若为圆弧，显示圆弧的半径
终点/圆弧角度：线型若为直线，显示直线终点坐标；若为圆弧，显示圆弧的角度 选择一条线段：
方法一：在列表中点击选择一条线段，当前行变蓝，视图中将用黄色标记出此线段在零件剖面图上的详细位置，如图9-5。
方法二：在视图中点击一条线段，线段变为黄色，且标注出线段的尺寸。对应列表中的一条线段显示变蓝。
方法三：点击“上一段”、“下一段”可以相邻线段间切换。视图和列表中相应变为选中状态。 设置测量原点：
方法一：在按钮前的编辑框中填入所需坐标原点距零件最右端的位置，点击“设置测量原点”按钮。方法二：拖动
，改变测量原点。拖动时在虚线上有一黄色圆圈在Z轴上滑动，遇到线段端点
时，跳到线段端点处，如图9-6。
27
图9-6 图9-7
视图操作：
鼠标选择对话框中“放大”或者“移动”可以使鼠标在视图上拖动时做相应的的操作，完成放大或者移动视图。点及“复位”按钮视图恢复到初始状态。
选中“显示卡盘”，视图中用红色显示卡盘位置，如图9-7； 卡尺测量：
在视图的X，Z方向各有一把卡尺，可以拖动卡尺的两个卡爪测量任意两位置间的水平距离和垂直距离。如图9-7，移动卡爪时，延长线与零件焦点由
变为
时，卡尺位置为线段的一个端点，用
同样的方法使另一个卡爪处于端点位置，就测出两端点间的投影距离，此时卡尺读数为45.000。通过设置“游标卡尺捕捉距离”，可以改变卡尺移动端查找线段端点的范围。
点击“退出”按钮，即可退出此对话框。
总结与考评：1、软件操作，2、程序输入3、对刀及自动加工 思考题：仿真软件操作与实际加工有什么不同？应注意那些问题？
28
实训课题十：闭环车削复合循环G73（FANUC）
目的和要求：理解G73指令的各参数含义；掌握闭合车削复合循环的编程方法。 工具和设备：数控车床、35度尖刀、游标卡尺。 教学方法：四段教学法
实训内容： 一、格式：
G73 U(∆ I) W(∆ K) R(r)
G73P(ns) Q(nf) U(∆ x) W(∆ z) F(f)
二、说明：
该功能在切削工件时刀具轨迹为如图所示的封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径为A→A'→B'→B。
这种指令能对铸造，锻造等粗加工中已初步成形的工件，进行高效率切削。 其中：
∆ I：X 轴方向的粗加工总余量（半径方向值）； ∆ k：Z 轴方向的粗加工总余量； r：粗切削次数；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号； Δx：X 方向精加工余量； Δz：Z 方向精加工余量； f：粗加工时进给速度； 注意：
ΔI和ΔK表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为r，则每次X，Z方向的切削量为ΔI/r，ΔK/r；按G73段中的P 和Q指令值实现循环加工，要注意△x和△z，△I 和△K的正负号。
三、加工举例
编制如图所示零件的加工程序：设切削起始点在A(45，3)；X、Z 方向粗加工余量分别为3mm、0.9mm；
29
粗加工次数为3；X、Z 方向精加工余量分别为0.6mm、
0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯
O1234 N10 T0101
N20G99 M03 S400 （主轴以400r/min正转） N30 G00 X48 Z3 （到起点位置） N32G94X-1Z0F0.1 (平端面) N40 G73U3W0.9R3
N45G73P50Q130U0.6W0F0.2 （闭环粗切循环加工） N50 G00 X6 N55G01Z0F0.1 N60 G01 X10 Z-2 N70 Z-20
N80 G02 X20 Z-25 R5 N90 G01 Z-35
N100 G03 X34 Z-42 R7 N110 G01 Z-52 N120 X44 Z-62 N130X45
N135G70P50Q130 （精加工） N140 G00 X80 Z80
N150 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
总结与考评：1、程序的正确性与合理性，2、机床操作 思考题：1、G73加工循环参数含义及应用。
2、G71与G73循环的在加工过程中的区别与联系。
30
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容