公路工程质量通病治理方案

厦安高速公路TC1合同段

公路工程质量通病治理方案

福建省闽西交通工程有限公司

南安（金淘）至厦门高速公路（厦门段）工程

TC1合同段项目经理部

2010年5月

为了全面落实质量管理计划，提高质量管理水平。确保TC1合同段优质高较的完成本合同段的施工任务。TC1合同段项目部经项目经理发起，组织相关人员参与研究，结合工程特点。制定本工程质量通病治理方案。

一、工作目标

明确公路工程质量通病治理监理工作目标，制定质量通病治理监理控制手段及要点。采取预控措施，加强过程监控，有效克服质量通病的发生。“争创优质、打造精品”，全面提高本项目工程质量。

二、成立驻地办质量通病治理工作小组

TC1合同段项目部项目经理为组长，各部门主要负责人和现场各工队队长为主组成质量通病治理工作小组，全面推进治理质量通病监理工作的开展。

组长：周宏平

副组长：张顺源 翁强杰 组员：陈道辉（隧道工程）、

吴建平（负责桥梁工程）、 刘德华（负责路基及防护工程）

肖养荣（负责材料控制）

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三、实施工作安排

1、2010年5月21日－5月25日组织召开质量通病治理实施方案座谈会。

2、2010年5月26日－5月31日施工单位上报质量通病治理实施方案、技术措施、质量保证措施，

3、2010年6月1日－2008年10月31日监控质量通病治理实施过程，做好记录、收集资料。

4、2010年11月对质量通病治理工作进行总结。

四、质量通病治理的目标和手段

工程 类别 控制项目 钢筋位置、间距 钢筋保护层厚度 钢筋混凝土结构物工程 钢筋绑扎点 主要控制指标 主筋间距 保护层厚度 绑扎点 配合比 砼表面缺陷 模板平整度 振捣 砼养护 覆盖养生 砼表面保持湿润 压实度 路基沉降 填挖接头台阶 路基工程 压实度 “三背”回填 材料 填筑范围 挡墙砌筑 施工工艺 95 100 100 100 95 旁站 增加检测频率 增加检验频率 旁站 旁站 目标合格率（%） 95 95 90 100 95 100 控制手段 工序验收 增加检测频率 工序验收 增加检测频率 工序验收 控制施工配合比 工序验收模板 旁站砼浇筑 经常性检查 增加检测频率 备注 2

挡墙沉降缝、泄水孔数量 沉降缝顺直 泄水孔符合设计 配合比 材料 95 100 100 95 95 95 目标合格率（%） 95 95 95 100 100 100 100 100 95 90 95 95 95 95 95 工序验收、旁站 控制施工配合比拌和旁站 增加检验频率 旁站 增加检测频率 增加检测频率 增加检测频率 旁站 控制手段 增加检测频率 经常性检查 工序验收、旁站 工序验收 增加检测频率 加强检测 旁站 加强材料检测、现场检测、旁站 加强检测、旁站 工序验收 旁站 增加检测频率 旁站、加强检测 增加检测频率 工序验收 增加检测频率 备注 台背回填 桥头搭板 回填材料 路面工程 水泥砼路面早期破损 砼浇筑 摩擦系数 构造深度 缩缝切割深度 缩胀缝缺陷 胀缝 工程 类别 路面工程 控制项目 砂石料不合格 高温季节施工 上部结构裂缝 空心板芯模上浮 支座缺陷 安装位置 桥梁工程 伸缩缝缺陷 伸缩缝安装质量 砼按配合比施工、振捣密实 压实度、填料、回填范围 砼强度 垫层压实度 超挖、欠挖 超挖回填 钢拱架安装、 初期支护 隧道工程 钢支撑保护层 厚度 喷层厚度 空洞检测 间距 仰拱、拱部 钢筋定位 搭接长度 钢筋加工 主要控制指标 级配、针片状、含泥量 覆盖养生 砼表面保持湿润 芯模定位钢筋 支座垫石平整度 桥头跳车 3

软弱围岩二衬 施作时间 监控量测 喷砼基面检查 搭接长度 100 95 95 90 90 95 增加检测频率 全面检查 防水板 缝宽 固定点间距 定位 止水带 接头 衬砌结构开裂、渗水、漏水 配合比、材料、施工工艺、养护 工序验收 增加检测频率 工序验收 增加检测频率 全过程旁站 增加检测频率 五、质量通病治理控制措施 （一）钢筋砼结构物工程

1、钢筋定位不准确，间距不符合设计及规范标准 ①形成原因

（1）质量意识差，责任心差。

（2）质保体系不健全，没有认真进行自检。 （3）钢筋制作几何尺寸不规范。 （4）保护层垫块偏少或偏薄。 ②防治措施

（1）提高施工人员质量意识，加强工作责任心。 （2）健全质保体系，认真进行自检。 （3）钢筋制作规范，盘圆钢筋应调直后使用。 （4）先准确放样，后安装钢筋。 （5）安装足够的合格保护层垫块。

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2、钢筋保护层厚度不足 ①原因分析

（1）疏于管理，浇注前没有严格检查保护层垫块稳定情况。 （2）施工过程中外力对安装钢筋挤压、碰撞导致安装钢筋位移。 （3）钢筋制作、安装不规范，局部钢筋外凸。 ②防治措施

（1）浇注前严格检查砼各面垫块数量和稳定情况，确保保护层设计厚度。

（2）钢筋安装就位后严禁施工人员直接在上面走动，在浇筑过程中应均匀布料，严禁集中倾倒砸压钢筋引起安装钢筋位移。 （3）钢筋制作、安装规范，几何尺寸与设计图纸相符。 （4）混凝土浇筑前和浇筑中派专人进行巡视，防止施工不当造成混凝土保护层厚度不足或露筋现象。

3、砼外表蜂窝、麻面，模版接缝处不平顺 ①原因分析

（1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多； （2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实； （3）混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；

（4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或因漏振而形成蜂窝；

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（5）板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝；

（6）碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝； （7）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；

（8）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；

（9）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；

（10）模板加固不牢靠，地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变形混凝土跑模；

（11）模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错台或大小不一或漏浆；

（12）模板使用时间长，本身变形。 ②防治措施

（1）严格控制混凝土配合比设计，按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。

（2）合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在1.3－2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌和物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以改善混凝土拌和物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。

（3）建立原材料计量岗位制，计量方法力求简便易行、可靠，特

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别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂就用小台秤计量。 （4）严格控制水灰比。注意现场搅拌砼时，应根据每车河砂的含水率来调整加水量，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。

（5）严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇筑时的坍落度按规范执行，尽量缩短混凝土拌和物的停放时间，减少坍落度损失。

（6）严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、污点。

（7）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模后在阳光作用下易挥发，不会留下任何痕迹，可使混凝土外观颜色光洁明亮，并且可以防止钢模生锈。

（8）确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防出现漏浆、蜂窝、麻面或线条不明现象。

（9）施工过程时刻注意保持模板内面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，必须及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。

（10）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。

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（11）每次使用之前，要检查模板变形情况禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。

（12）支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50－100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作，防止底层混凝土胶结不好。

（13）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块；操作时，不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣现象，应及时调直，补扣绑好，以免露筋。

（14）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。

（15）控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的0.5倍。控制砼的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，均应插进先浇筑混凝土5－10cm，力求上下层紧密结合。 （16）控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。设专职振捣队，便于经验积累。合适的振捣时间可由下列现象判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。

（17）注意振捣方法，垂直振捣时，振动棒垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面40°－45°角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3－3/4；振捣棒要及时上下抽动，分层均匀

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振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。

（18）控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡往中间赶出，避免聚集在模板处。

（19）振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集下，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

（20）注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。

（21）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模，使混凝土粘在模板造成麻面、蜂窝或缺棱少角。

（22）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2Mpa以上），表面及棱角才不会受到损坏。

（23）拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板碰撞棱角。

4、混凝土养护不规范，出现裂缝 ①原因分析

（1）覆盖物容易被掀起，不能使混凝土保持潮湿状态，日光照射后混凝土会产生裂缝。

（2）混凝土养护时间不够，导致混凝土表面产生收缩裂缝。 （3）等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生方法。 （4）砼养护不及时或者养生时间不足是产生混凝土主要病害。

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（5）采用遇水退色的毛毡或者草帘进行养生，导致混凝土表面受到污染，影响外观质量。 ②防治措施

（1）养生采用的高分子养护膜滴灌养生，可避免因混凝土散热和日光照射混凝土构造物身形成“温室效应”引发裂缝，达到对混凝土构造物高标准养护的目的。

（2）混凝土浇筑完成后，达到初凝后即用湿麻袋或者毛毡覆盖，防止覆盖物容易被掀起。终凝后立即洒水养护。

（3）养生洒水频率要求保持混凝土经常处于湿润状态，并连续养生7d。混凝土养生期内，派专人进行养生，使空心板里外均保持潮湿状态，以满足混凝土的强度形成过程中水化作用的需要和降低水化热，减少顶板裂缝的产生。严禁等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生方法或养生时间不足导致混凝土强度降低。

（4）严禁采用遇水腐烂、褪色的毛毡或者草帘，避免因此影响混凝土表观质量。

（5）混凝土派专人进行养生，并且对工人进行养生方法和养生时间的技术交底和教育，防止因养生不当造成混凝土的损坏。

（二）路基工程

1、高填、半挖半填路基不均匀沉降防治措施

（1）高填方路堤的基底承受的荷载很大，施工前应进行路堤稳定性验算和对基底土的承压强度值进行检查，宜优先采用强度高、水稳

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性好的材料或采用轻质材料。受水淹、浸部分应采用水稳性和透水性均好的材料，并要对填料进行检验，确保填料满足规范要求的CBR值。 （2）填筑时严格按规范要求控制好松铺厚度、含水量、碾压遍数，并选用重型压实机具进行压实，确保分层压实度，杜绝漏压。 （3）当路堤填筑到一定高度时，在规范压实的基础上，全线统一用冲击式压实机重点对高填土路基进行检验性补充压实，并直观其压实效果，及时发现压实质量问题，将工程隐患处理在工程前期，同时通过冲击压实进一步提高路基压实度，最大限度地减少工后沉降。 （4）高填路堤每层施工方法、步骤及压实检测方法、频率等与路基规范要求中一般路基填筑相同。

（5）半挖半填路基施工前必须认真清理半填断面的原地面，将半填断面原地面翻松80cm并回填碾压密实，压实度不小于96﹪，并从填方坡脚起向上设置向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于2米，再从最低处的台阶开始分层填筑，分层压实，石质山坡半挖段应清除原地面松散风化层，按设计开凿台阶、孤石、石笋应清除。

（6）施工期间应严格按设计或合同文件要求同步进行沉降和稳定的跟踪观测，如设计和图纸无规定，一般要求施工期间每三天观测一次，施工结束后前三个月每周观测一次，三个月后每月观测一次，雨季期间加密，观测成果并及时整理，将作为工程验收的资料。 （7）半挖半填段，施工时应注意机具功能与填筑厚度的匹配，确保填层达到压实标准，初期不具备大型压路机碾压地段必须配备小型机具碾压和压实，使其压实效果达到规范要求。

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（8）陡坡地段的半挖半填路基，应在山坡自然坡上挖台阶。高度小于80cm的路堤、半挖半填处0~30cm的低路堤、零填及挖方路床由于受地质环境和地下（面）水较丰富的地段，要求采用合理措施导排水流，并选用水稳性较好的材料进行填筑。

（9）不得在设计边坡内挖台阶处堆积多余的松散弃土，以免受雨水浸湿后重量增加，强度降低会随坡下滑，导致路堤内的部分边坡被牵引下滑，而引起路堤顶面开裂，要求边挖边运至指定的弃土场堆放。 （10）按照路基规范要求的规定进行每层的压实度频率的检测。

2、三背回填不规范防治措施

（1）三背回填填料宜采用透水性材料、轻质材料、无机结合料等，不得使用非透水性材料进行回填。回填前必须做好清基排水和场地清理、压实。基底表面严禁在软土、泥浆和基坑水未排除的情况下进行三背的回填，并严格控制其填料的粒径及其含水量，不合格的材料坚决清除。

（2）基坑回填必须在隐蔽工程验收合格后方能进行，结构物回填应分层填筑，分层压实，严禁向坑内倾倒，填筑前可在台身上用油漆画好每层的松铺厚度标致线。三背回填应尽可能采用重型压路机碾压，碾压时应注意压路机与构造物的距离和振动幅度，确保构造物的安全。对压路机无法碾压的死角或漏压区，可采用小型压实机具进行压实，但必须确保压实度达到要求。每层的松铺厚度不宜超过150mm。 （3）台背回填顺路线方向长度，一般规定，自台身背面起顶面长

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度不小于台高加2m，底面长度不小于2m；拱桥台背填土长度应不小于台高的3~4倍；涵洞回填宽度应不小于孔径的2倍。与路堤交界处应挖台阶，台阶宽度不小于1米。

（4）涵洞回填应在盖板安装或浇筑后并达到设计强度的75﹪后方可回填，且两侧对称均匀分层回填压实；桥台背和锥坡的回填施工时应同步进行，一次填足并保证压实整修后能达到设计宽度要求；拱桥台背填土宜在主拱圈安装或砌筑以前完成。

（5）结构物处的压实度要求从填方基底或涵底部至路床顶面均为96﹪，要求点点合格，且检测频率为每50㎡不少于2点。施工过程中要求认真记录每层填筑的时间，选料情况及压实控制情况等。

3、挡墙砂浆不饱满，砌筑工艺差防治措施

（1）所有防护工程施工的前提条件是分项工程开工报告等技术资料已报批，施工技术交底、安全交底已完成。施工所需各种合格材料已进场，相关配合比已确定和批准。

（2）选择技术素质好的施工队伍，砌筑开始前应对主要的砌筑技术工进行现场测试，不合格的不得从事砌体工程。

（3）选择好的石料是保证砌筑墙面平整、光洁的前提，片石一般厚度不小于15cm，要求石质坚硬，镶面石平整，尺寸较大者适当整修，严禁使用风化石。块石厚度在20～30cm之间，宽度约为厚度的1.0～1.5倍，长度为厚度1.5～3.0倍，形状大致方正，上下面平整，镶面石加以必要的修整，使表面平整规则。

（4）挡土墙基坑开挖完成后，采用触探仪进行基坑承载力检测，

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达到设计规范要求，方能进行下道工序施工，否则将采取必要措施进行处理。基坑应随砌筑分层回填压实，并在表面留3﹪的向外斜坡。 （5）挡土墙的基础，应按设计的要求埋入地面以下足够的深度。挡墙基础采用倾斜地基时，应按设计倾斜挖凿，不得用填补法筑成斜面。当挡墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并做成台阶形，台阶的高度比不得大于2：1，台阶宽度不应小于0.5m。 （6）挡墙墙身砌筑时，如基底为基岩或混凝土基础，应先将表面加以清洗、湿润，座浆砌筑，砌筑工作中断后在进行砌筑时，也应将砌层表面加以清扫和湿润。

（7）挡土墙在砌筑过程中，必须随时掌握砌至一定高度后，按设计要求的尺寸位置设置泄水孔，并在进水孔墙背作好反滤防渗隔水设施，确保排水畅通。

（8）砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时不得振动下一层，不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体应咬口紧密、错缝、砂浆饱满，不得有通缝、叠缝、贴切和浮塞，上下层错缝距离不小于8cm，缝宽一般不大于3cm。要求砂浆拌制必须采用砂浆拌和机集中搅拌，禁止使用人工拌制，严格按照施工配合比进行重量比配制，要求每盘都必须过磅称重。伸缩缝与沉降缝内两侧壁应竖直、平齐，无搭叠。

（9）根据温度的变化要求加强对已砌筑的砌体进行养生。 （10）当砌体的强度达到设计强度的75﹪后，方能进行回填工作。回填材料应尽量采用粗料石，如砾石、碎石、矿渣等，回填要求必须

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符合设计及图纸等有关规范要求。

4、挡墙沉降缝不垂直、整齐、上下未贯通；泄水孔数量不足或无堵塞防治措施

（1）挡墙应安设计要求进行设置沉降缝，如设计无要求时，可每10m～15m设置，如基底土质有变化时应在变化处增加沉降缝。 （2）挡墙沉降缝位置处砌筑时要求使用规格标准均匀、表面平整的石料进行砌筑。沉降缝处要求用吊线垂进行吊线，确保上下垂直整齐，并使用2m厚的样板或平整板进行隔离，施工完毕后拆除并按设计要求进行沉降缝处理。

（3）挡墙在砌筑过程中，必须随时掌握砌至一定高度后，严格按照设计图纸的要求和尺寸位置进行布置，并确保排水畅通，第一排泄水孔应高于边沟底0.3m设置，浸水挡墙应用砂砾回填，最低一排泄水孔应高出常水位0.3m;施工过程中并进行逐一检查。

（4）设置泄水孔时，要求采用比设计规格型号尺寸略大一点的预埋管进行预埋，施工时不得随意敲打和挤压预埋管，并应当设有4﹪左右的向外倒坡，确保流水坡面，泄水孔后面要求铺一层粘土进行封层，粘土上面并铺设砂砾，并在孔口处用土工布包裹进行过滤，等上一层砌体施工完毕后可以将预埋管拆除。

能收到良好的效果。 （三）桥梁工程质量通病治理

1、上部结构裂缝

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①原因分析

（1）温差应力引起的伸缩裂缝。 （2）施工工艺不当造成砼的裂缝。 （3）砼内水份蒸发过快产生干收裂缝。 ②防治措施

（1）温差应力引起的伸缩裂缝预防处理措施

a、在混凝土初凝过程中水化热过度集中，发生膨胀和伸缩现象而引起均匀规律性裂缝。应在满足砼强度要求下取水泥用量下限，不宜使用早强水泥，最好选用高标号矿渣水泥并掺加一级粉煤灰改善砼的和易性提高砼的强度延缓了砼的水化作用时间。

b、施工温差要严格控制在规范允许范围以内，以减小对砼的温差收缩量影响，可选择温差较小夜间施工缩小温差影响。

c、脱模后采用对预埋管道灌水办法降低温差，以减小对砼的温差收缩量影响。

（2）施工工艺不当造成砼的裂纹预防处理措施

a、严格控制材料含泥量和配合比，减小因砼粘结性差而形成收缩裂缝。

b、严格控制张拉工艺，严禁未达到设计强度张拉、张拉次序不对或超张拉，导致锚具周围混凝土压裂、压脆。 c、重视地基夯实工作，避免地模下沉引起裂缝。

d、加强混凝土养生管理，采用养生布浇水养生，避免养生不及时出现干缩裂缝。

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（3）砼内水份蒸发过快造成砼的裂纹预防处理措施

避免干热天气、高温中午及大风季节施工，以减小表面水分蒸发过快产生干收裂缝。

2、支座安装质量缺陷

①常见支座安装质量缺陷主要由以下几种原因造成： （1）梁（板）安装基本就位，在支座已部分受力状态下，利用撬棍撬动或水平牵引、调整梁（板）安装位置，导致梁（板）就位后支座已产生纵向剪切或横向扭曲变形，影响支座使用寿命。

（2）聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置相应的不锈钢板；有的不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清除；导致四氟乙烯滑板式支座失效。

（3）支撑垫石平整度较差，影响支座的使用寿命。

（4）支座安放不平整，造成支座局部承压，活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。

（5）支座安装时位置不准确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴线，因偏心过大而损坏支座。 ②防治措施

（1）为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁（板）安装方位前，应吊起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓缓垂直落下梁体，避免撞击支座引起支座变形和损坏。

（2）严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板

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式支座相应的不锈钢板。并且清除干净钢板上的杂物。

（3）有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。由于存在纵坡，梁（板）底面与橡胶支座顶面必然存在一定的夹角，故应在梁底板支座部位设置“梁靴”改善支座受力状况，使支座均匀承受垂直方向的荷载。延长支座使用寿命， （4）支座在安装时，要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具有较高的平整度。一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于1mm，相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不大于3mm。

（5）支座安装保证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安装时要保持位置准确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心过大而损坏支座。为防止支座产生过大的剪切变形，支座安装最好选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。 ③支座安装注意事项

（1）安装板式橡胶支座时应注意事项

预制梁支座安装的关键：应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上下面全部密贴，避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。

a、橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标。

b、支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。

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c、支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。 d、安装前应计算并检查支座的中心位置。

e、当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。

f、梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。 （2）连续端板式橡胶支座安装时应注意事项 a、先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。

b、复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。 c、在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板宽度的边线和中心线。 d、在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石上，使支座中心线同垫石中心线相重合。

e、最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cm的预埋钢板，厚度为1cm。

f、预埋钢板上面焊Ф12mmU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。

g、为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上。

h、矩形支座短边应与顺桥向平行放置。

i、圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。

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（3）四氟橡胶支座安装时应注意事项

a、支座应按设计支承中心准确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支座上下面全部密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面上，以避免出现四氟橡胶支座偏心受压，不均匀支承及个别脱空的现象。

b、在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板（厚度为3mm）和上钢板（厚度根据实际确定），上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。将不锈钢板卡进去，使其与上钢板联成一整体，落梁之前在上钢板的上平面涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘结。

c、在支座四氟板的凹坑内，安装时应充满不会挥发的“295”硅脂作润滑剂，以降低摩擦系数。 d、与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数损坏四氟板。

e、上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。

f、四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时的温度而定。 3、桥头及伸缩缝处跳车

①原因分析 （1）台后填料不当 （2）台后压实不足 （3）地基浸水软化

（4）对桥梁伸缩缝装置施工工艺要求重视程度不够，未能严格控

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制施工安装工艺。

（5）锚固件焊接质量不能保证，只注意表面，忽视内部质量标准要求。

（6）浇注混凝土不密实，常出现蜂窝、空洞现象，难以承受车辆荷载强烈冲击。

（7）伸缩缝装置两侧混凝土和沥青混凝土结合不好，碾压不密实，因铺装层损坏增大车辆荷载冲击力导致伸缩缝装置损坏。

②防治措施 （1）台背填料的选择：应采用粗颗粒材料或设置一定厚度的稳定土结构层，不能采用高塑性粘土填筑。

（2）台背填方碾压方法：应采用大型压实机械配合小型压实机具横向法碾压，压实厚度控制在15-20cm且压实度达到规范要求。 （3）设置完善排水设施：靠近结构物背后注意排水坡度，桥头处填方结合处及过度段的路面下设置垫层防止路面下渗水进入填方体。软土地基应进行排水固结；河流相冲洪积物地基应进行地基渐变加固处理；季节冻融地区含冰土层时应进行置换处理。由于桥头在结构、材料、刚柔、胀缩等方面差异，应采取设置振梁和搭板、变厚式埋板、路面过度等措施。

（4）对桥梁伸缩缝装置施工工艺要求高度重视，合理选择伸缩缝装置，理想装置必须满足纵向位移伸缩量；牢固、经久耐用、抗机械磨损碰撞、车辆行驶平稳舒适、能防雨水垃圾渗入。锚固宽度梁（板）端部位50cm，桥台采用背墙宽度设置；锚固钢筋应在梁（板）段预

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埋，铺装层上预埋不能现成稳定整体；定位角钢要根据气温来确定角钢间距，并按桥面高度将定位角钢焊接到预埋钢筋上。

（5）锚固件焊接质量一定要有保证，加强焊接质量检查的力度。 （6）桥面行车道混凝土铺装应同伸缩装置锚固区混凝土一起浇注，浇注混凝土一定要捣固密实，不永许在该部位留有施工缝。 （7）伸缩缝装置两侧混凝土和沥青混凝土碾压要求密实、平顺，以减小车辆荷载冲击力对伸缩缝装置损坏。

4、钻孔灌注桩质量问题 1、钻孔施工记录不准确 1.1现象：

现场分班连续进行作业，施工原始记录没有及时填写或填写不准确。 1.2原因分析： 1.2.1原始资料过程控制强化不够，原始文件资料施工管理工作不到位、不规范。

1.2.2作业层素质低，技术力量薄弱，培训少，管理水平差，造成施工过程中产生的原始资料不规范、质量不高的的重要因素。 1.2.3质量管理体系对竣工资料管理重视不够，缺乏有效控制原始资料的具体措施。

1.2.4记录信息量太少，表格设计过于简单，不能真正体现原始。 1.2.5原始记录日期未注明或不明确。 1.3预防处理措施：

1.3.1建立专人资料责任制，设立工程资料档案管理制度，并派专人

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学习、培训资料、档案管理。

1.3.2设立档案室和资料收集整理机构和人员，负责工程施工及竣工资料的收集、整理和归档管理工作，施工过程与资料形成同步进行，不得弄虚作假编制假资料。

1.3.3原始记录必须做到真正原始，应当及时、准确、完整、客观，原始记录一要能反映现场状态的的全部信息，二要能够再现，具备重现性。

1.3.4加强员工培训、提高员工专业技能的同时，制定适合实际情况又符合现行规章制度的记录（档案）制度。应对记录的格式、填写、更改、归档以及收集、处置等做出具体规定。原始记录是技术档案的一部分，格式要规范化。原始记录是抽样、施工过程和特殊情况处理的记实，是评定检测项目质量的原始依据。施工过程中，如发生停电、停水或其它故障，应在原始记录上注明其影响和处理情况。 2、桩底持力层确定不准确 2.1现象：

桩基承载力满足不了设计要求 2.2原因分析：

桩端没有支承在持力层上面。 2.3防治措施：

这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能孔孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况(一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻

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进声音感觉较好)、工程地质资料进行综合考虑。 3、端承桩桩底沉渣厚度超标 3.1现象：

水下混凝土灌注时间过长，致使泥浆沉积。 3.2原因分析：

检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。 3.3防治措施：

3.3.1认真检查，采用正确的测绳与测锤。

3.3.2选用合适的清孔方法。一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。 3.3.3测量实际孔深与钻孔深度比较。 3.3.4清孔、下钢筋笼、下导管应连续作业。

3.3.5浇筑砼前，应再次检查沉渣厚度，保证清孔后泥浆指标符合要求。

4、钢筋笼偏位 4.1现象：

钢筋笼变形、偏位、保护层不够、安装位置不符合要求。 4.2原因分析：

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4.2.1由于灌注砼时产生浮力，箍筋脱落。

4.2.2拔导管时砼高度下降，粘结力使钢筋骨架下拽，在安装导管的过程中碰到加强箍筋等情况下，钢筋笼骨架均会产生压曲变形。 4.3防治措施：

4.3.1在进行钢筋笼加工过程中，绑扎、焊接要规范、牢固，特别是分段施工的钢筋笼骨架接头的焊接要符合设计要求，防止脱焊。 4.3.2 浇筑砼过程中，必须充分注意导管的垂直度，拔管速度要均匀。 4.3.3对于较长的钢筋笼、吊装时4米左右设一道临时钢筋剪刀撑，支撑在钢筋笼骨架内，即防止钢筋偏位，又可防止钢筋笼发生弯曲变形，吊装时方便安全，吊装到护筒口时将钢筋剪刀撑拆除。 4.3.4钢筋笼骨架的结构一般都是上部主筋多而坚固、重量大，下部主筋少而软弱，当桩较长时，产生压曲的可能性就比较大。为此，在施工中要加强箍筋牢固程度内加三角撑等办法来提高其刚度，避免压曲发生。 5、钢筋笼上浮 5.1现象：

灌注速度太快，混凝土顶托力造成钢筋笼上浮。 5.2原因分析：

5.2.1当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m 左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

5.2.2由于砼灌注经过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时

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间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速

度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。 5.3防治措施：

5.3.1灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2～3m 时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。 5.3.2当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。 6、桩顶混凝土不密实或强度低 6.1现象：

凿桩头混凝土松散，砼强度低。 6.2原因分析：

6.2.1灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

6.2.1.1混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 6.2.1.2混凝土和易性太差。 6.2.1.3导管埋深过大。

6.2.1.4在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 6.2.1.5导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 6.2.1.6测量不准确；桩头预留量太少。 6.3预防措施：

6.3.1施工过程注意提起导管，减少导管埋深。

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6.3.2接长导管，提高导管内混凝土柱高。 6.3.3可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 6.3.4可采用多种方法测量，确保准确。 6.3.5桩头超灌预留量可适当加大。

（四）隧道工程

1、初期支护质量通病 ①原因分析

（1）钢拱架或格栅钢架未按设计要求进行选材、加工、制作。钢拱架或格栅钢架安装扭曲且垂直度超出规范允许误差（±2°）钢拱架或格栅钢架拱脚处落底不实。

（2）钢拱架安装前未先喷一层砼，而直接紧贴岩面。

（3）未能根据岩面的潮湿程度而适当的调整水灰比，而造成局部喷射砼强度不足。

（4）喷层厚度不能满足设计要求。 （5）喷射砼表面裂纹或崩块。 ②防治措施

（1）严格按设计用材来加工钢拱架或格栅钢架，并对进场原材进行抽样送检，钢拱架的加工要求设计尺寸准确、弧形圆顺，并在加工好后进行试拼，拼装允许误差（周边轮廓线误差和平面翘曲误差）应满足规范要求。

（2）拱架的安装应垂直于隧道中线，上下左右偏差和拱架的倾斜

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度即垂直度应满足规范要求。

（3）拱架的拱脚必须落到原状土上，当拱脚悬空时而应设置钢板或有足够强度的垫石进行调整，以确保拱脚的稳定。 （4）钢拱架安装前应先喷一层砼，严格控制保护层厚度。 （5）为确保喷射砼的施工质量，其配合比和添加剂应严格遵照设计进行施工，并可根据现场的实际情况对水灰比进行适当的调整，实践证明，速凝剂的效果受水灰比和施工温度的不同而有差异，水灰比越大，速凝效果就越差，施工温度越高，速凝效果会越好。 （6）为保证喷射砼的设计厚度，应在喷射前埋设厚度检查标志，一般是在石缝处打铁钉，或用快硬水泥安设钢筋头，并记录其外露长度，可以有效的控制喷层厚度。

（6）严格按照设计施工的钢拱架其整体具有较大的刚度，可以提供较大的早期支护刚度，能够有效的阻止围岩过度变形和承受部分松弛荷载，当钢拱架支撑与喷射砼、锚杆、钢筋网合理的组合在一起，构成联合支护，增强了支护功能的有效性，且受力条件较好，对隧道断面的变形的适应性好，从而可以避免和减少喷射砼表面的裂纹和崩块现象的发生。

2、二衬与仰拱钢筋安装偏位 ①原因分析

（1）弧形钢筋在加工时造成的扭曲变形。 （2）钢筋绑扎时未按照设计间距画出准确的位置。 （3）未进行技术交底，以及施工主要负责人的责任心不强。

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（4）未认真执行“三检”制度。 ②防治措施

（1）弧形钢筋在加工时，应在跑弧机的出口同一水平位置设置滚板或支撑，以避免钢筋出机时因栽头而造成扭曲变形。

（2）二衬及仰拱钢筋在绑扎时，应按照设计间距在架立钢筋上画出每根钢筋的准确位置，并在绑扎时左右呼应配合，逐根进行，以避免因钢筋变形而造成在位置上的判断失误。

（3）认真进行施工技术交底、明确分工，并听从施工负责人的统一指挥下。认真执行“三检”制度，层层把关。

3、软弱围岩地段二衬施作滞后，未能及时封闭成环

二衬的施作时间，应在围岩和锚喷支护变形基本稳定后进行（根据国家标准<<锚杆喷射混凝土支护技术规定>>GBJ86—85规定）主要条件是：

（1）位移速率有明显减缓的趋势。 （2）拱脚附近水平收敛小于每天0.2ｍｍ。 （3）已产生的位移占总位移量的８０%以上。

自稳性很差的围岩，可能在较长的时间达不到上述基本要求，喷射砼将会出现大量明显裂缝，而支护能力难以加强，此时应及早施作仰拱，以改变围岩变形条件。若围岩仍不能稳定，应提前施作二衬，以提供支护抗力，避免初支坍塌。

4、止水带定位不准确，接头未搭接防治措施

（1）为使止水带的定位准确，施工时应使用Φ12钢筋制作的钢

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卡固定，并在待浇砼空间设置定位钢筋，定位钢筋沿环向每隔60厘米设置一道，再将钢卡与定位钢筋用铁丝进行绑扎。

（2）在挡头木板上按照钢卡所在位置钻一可供Φ12钢筋穿出的小孔，并将钢卡一端从孔内穿出，使内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带则平靠在挡头板上。

（3）待砼凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平，然后弯曲钢筋卡套上止水带即可。

（4）止水带在安装固定前不可事先进行剪裁，以避免环向长度不足或无搭接。

5、衬砌结构裂缝、渗水、漏水 ①原因分析

（1）由于砼收缩和水泥水化热，使砼灌注后温度上升，经3～5天后温度下降等原因，使衬砌受拉超过砼极限强度后而出现裂缝。 （2）一次模筑砼衬砌环节过长，砼硬化收缩时使衬砌产生裂缝 （3）不良地质地段也可在衬砌后在外力的作用下使局部衬砌表面产生裂缝。

（4）防水板在铺挂过程中被锚杆头或尖利的铁丝头刮破。 （5）防水板在铺挂时板与板造成错位，导致焊接时的局部搭接宽度不能满足设计和规范要求，甚至无搭接。

（6）在二衬钢筋的施工中，由于对防水板的保护不得当，而造成二衬钢筋对防水板的捅漏和划伤，以及在电焊焊接时而造成防水板的烤焦、烧穿、烫伤等现象的发生。

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由于防水板在铺挂时过于紧贴岩面，而在二衬浇筑过程中造成撕裂或掉顶。

（7）对新型防水板的铺挂工艺不熟悉。 ②防治措施

（1）在防水板施工前应对初支或岩体表面外露的锚杆头和铁丝头进行割除，并用喷射砼或砂浆封闭其表面，从而能够有效的避免其对防水板所造成的划伤和其他伤害。

（2）精心组织施工，避免人为的造成防水板的铺挂错位或偏位，以杜绝无搭接时焊接补丁的现象发生。

（3）在二衬钢筋施工中应根据现场的实际情况，对已铺挂好的防水板采取有效的保护措施。

（4）在防水板铺挂前应对凹凸较大的洞壁表面用喷射砼喷补平顺，并在铺挂时保证松弛有度，并保证吊点的牢固，以避免其在砼施工时由于拉力过大而脱落。

（5）对设计所要求使用的新型防水板，应要求厂家在现场施工时派专人来现场进行技术交底和现场指导，以便使施工人员尽快熟练掌握操作技能，以确保施工质量。

（6）在砼中加减水剂、膨胀剂，可以减少单位水泥和水的用量，因膨胀剂砼压密实，从而减少砼的收缩应变。

（7）在防水板铺设前，将初支表面大致喷平，可改善二衬的受力条件，也可避免使衬砌表面产生裂缝（纹）。

（8）一次模筑砼衬砌环节不宜过长，但也应考虑到必须待边墙砼

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衬砌下沉稳定后，再灌注砼衬砌。

（9）在易造成衬砌表面产生裂缝（纹）的不良地质、地段，可考虑适当加设少量钢筋，以减少衬砌表面裂缝（纹）的产生，或使裂缝（纹）分布均匀而宽度不超过允许值。

（五）砂、石料级配不合格，针片状超标，含泥量偏大

1、原因分析 随着高速公路的日趋发展，在修建的高速公路附近均出现大量的中小型砂、石料场，生产设备简陋，生产工艺简单，承包队伍从成本利益出发，在选择工程原材料料场时会偏向于中、小型砂、石料场，从而导致了工程进场的砂含泥量偏大，集料级配不合理，软石含量多，压碎值大，针片状含量超标等现象。

从水泥混凝土的角度，碎石级配差，含泥量超标，碎石中的石粉含量大，针片状物过多会影响到水泥与骨料的胶结，混凝土在硬化过程中水分逐渐蒸发散失，使水泥中的凝结胶体干燥收缩产生变形，材料质量差或配合比设计不合理都会使混凝土产生裂纹。

2、防治措施

结合本工程特点，主要以隧道和桥梁为主，从实际情况出发，以泵送混凝土为主。原材料碎石根据泵送管路的内径,尽可能选用较大粒径的碎石。严格控制含泥量≤1%,针、片状物含量≤15%,粒径以5～31.5mm为宜,最大不超过40mm；采用级配良好的中砂,细度模数应为3.0～2.3,粒径小于0.315mm的颗粒含量所占比例宜为15～20%,严格

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控制含泥量在3%以内。为方便混凝土的运输、泵送和浇筑,砂率取35%～45%之间。

控制原材料的质量应从源头抓起，进场前首先对每个砂、石料场进行全面考察。了解每个料场的基本情况，对表层植被土厚而未清理干净的料场坚决不得使用，生长加工的筛网要进行定期的检查，及时更换筛网以防止生长成品材料的粒径偏大，级配不合理。加强施工过程质量控制，严把进料关，严禁级配不合理、粒径偏大、针片状石含量和含泥量超标的不合格材料进场，对现场堆放材料的场地进行硬化处理，不同品种、粒径、规格的材料要分类存放防止二次污染并随时抽样试验以分析其内在品质。

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