预制梁场施工方案(2)

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一、编制依据 ....................................................... 3 二、编制范围 ....................................................... 3 三、编制原则 ....................................................... 3 四、工程简介 ....................................................... 4 五、梁场布置 ....................................................... 4 5.1、总体规划 ...................................................... 4 5.2梁场平面布置平面图 ............................................. 5

5.2.1龙门吊轨道 ............................................. 5 5.2.2场区道路 ............................................... 5 5.2.3拌合站 ................................................. 5 5.2.4钢筋场 ................................................. 5 5.3、排水系统 ...................................................... 5 5.4、养生供水系统 .................................................. 5 5.5、供电，通讯系统 ................................................ 5 六、项目管理组织机构人员与设备投入 ................................. 6 6.1、管理组织机构图 ................................................ 6 6.2、主要技术与管理人员 ............................................ 7 6.3 、主要施工机械设备 ............................................. 8 6.4、测量、试验、检测仪器配置 ...................................... 9 七、施工计划安排 ................................................... 9 7.1、工期安排 ...................................................... 9

7.1.1预制梁场建设的工期 ..................................... 9 7.1.2、梁板预制工期 .......................................... 9 7.2、劳动力计划 ................................................... 10 7.3施工准备 ...................................................... 10

7.3.1技术准备 .............................................. 10 7.3.2原材料 ................................................ 10 八、梁场施工工艺及方法 ............................................ 12 8.1、梁场建设 ..................................................... 12 8.2、台座基础处理 ................................................. 12

8.2.1填方压实度控制 ........................................ 12 8.2.2排水控制 .............................................. 12 8.2.3台座位置的设置 ........................................ 12 8.3、龙门吊的设计与安装 ........................................... 12

8.3.1、龙门吊轨道的设计 ..................................... 13 8.2.2、龙门吊的设计 ......................................... 14 8.2.3、龙门架受力计算 ....................................... 15 九、梁板施工工艺 .................................................. 20

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9.1箱梁施工 ...................................................... 21

9.1.1台座 .................................................. 21 9.1.2箱梁模板 .............................................. 21 9.1.3钢筋制作与安装 ........................................ 21 9.1.4、波纹管制作安装 ....................................... 22 9.1.5、预应力砼的浇筑 ....................................... 23 9.1.6预应力张拉工程 ........................................ 24 9.1.7、管道压浆、封锚工程 ................................... 33 9.1.8、移梁 ................................................. 38 9.2、空心板施工工艺 ............................................... 39

9.2.1、台座设置 ............................................. 40 9.2.2、施工方法 ............................................. 40 9.2.3钢筋制作安装 .......................................... 42 9.2.4波纹管的预埋 .......................................... 44 9.2.5锚垫板安装 ............................................ 45 9.2.6安装侧模板 ............................................ 45 9.2.7安装内模 .............................................. 45 9.2.8砼浇筑 ................................................ 45 9.2.9砼养护 ................................................ 46 9.2.10预应力张拉 ........................................... 46 9.2.11、管道压浆、封锚工程 .................................. 55 9.2.12、移梁 ................................................ 61 十、质量管控措施 ................................................. 62 10.1 、质量保证体系 ............................................... 62 10.2 、质量保证措施 ............................................... 63 十一、安全文明生产管控措施 ........................................ 64 11.1、安全保证体系 ................................................ 64 11.2 安全保证措施 ................................................. 65 十二、环保保证措施 ................................................ 66 十三、雨季施工措施 ................................................ 67

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预制梁场专项施工方案

一、编制依据

1、《公路工程技术标准》（JTG B01-2014） 2、《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2015）

3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG 3362-2018） 4、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2015） 5、《公路圬工桥涵设计规范》（JTG D61-2005） 6、《公路工程抗震规范》（JTG B20-2013）

7、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007） 8、《公路工程水文勘察设计规范》（JTG C30-2015） 9、《公路桥梁抗风设计规范》（JTG/T D60-01-2004） 10、《公路工程地质勘察规范》（JTG C20-2011） 11、《公路勘测规范》（JTG C10-2007）

12、《公路交通安全设施设计规范》（JTG D80-2017）

13、《公路工程混凝土结构防腐技术规范》（JTG/T B07-2006） 14、《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCE S01-2004） 15、《公路涵洞设计细则》（JTG/T D65-04-2007）二、编制范围

拉日高速公路7合同段起讫桩号为K41+000-K58+481，全长17.481公里。合同范围内所有桥梁桩基工程三、编制原则

总的原则是施工组织设计符合现场实际施工需要，确保工程安全、优质、按时完成。

3.1、服从业主方、遵守设计的原则； 3.2、确保工期的原则； 3.3、质量第一的原则；

3.4、安全第一、预防为主的原则； 3.5科学管理的原则； 3.6、文明施工的原则；

3.7、降低工程成本的原则；

3.8、遵照执行标准、规范的原则。

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四、工程简介

梁场共承担10座梁桥T梁预制（含桥通），其中特大桥一座，大桥四座，中桥三座，桥式通道两座；30mT梁总计424片梁，20mT梁共344片，13mT梁共108片。具体每座桥详细情况见表

梁场预制T梁数量表数量（片）序名称中心桩号结构形式号 13米 20米 30米色麦1号中预应力混凝1 K41+685 72 桥土空心板色麦2号大2 桥色麦3号中3 桥色麦4号大4 桥维麦1号大5 桥维麦2号中6 桥卡巴1号大7 桥卡巴2号特8 大桥 9 10 11 五、梁场布置 5.1、总体规划

预制场的建设及生产是整个标段的节点，任务重，工期紧，由预制场劳务队负责施工，根据工程实际情况，经过方案反复比选,最后选定在K47+000～K47+600作为预制梁场场地。预制场区段内布置30个制梁台座，13米空心板台

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K41+990 K42+319 K43+068 K44+693 K45+156.5 K47+715 K49+434.5 K42+451.5 预应力混凝土小箱梁预应力混凝土小箱梁预应力混凝土小箱梁预应力混凝土小箱梁预应力混凝土小箱梁预应力混凝土小箱梁预应力混凝土小箱梁预应力混凝土空心板预应力混凝土空心板 18 18 108 56 24 88 48 24 104 344 424 424 桥式通道桥式通道 K47+436.3 总计

座、20你箱梁台座、30米箱梁台座、13米空心板模版、20米箱梁模版、30米箱梁模版、采用2台100T龙门吊进行吊梁。混凝土采用运输车运输。龙门吊吊装浇筑。

5.2梁场平面布置平面图

详见附图

5.2.1龙门吊轨道

梁场采用2台80t自行式龙门吊，跨径25m。龙门吊轨道布置在场地纵向两侧，轨道距离路基边缘净距离不小于1m。

5.2.2场区道路

梁场内车行通道设置在梁场左侧，左线路面为4~7m宽的C20混凝土结构，通过左侧道路往日喀则方向和拉萨方向分桥梁左、右两线桥梁进行梁板运输。

左侧道路同时兼顾钢筋、钢绞线、波纹管、锚具等的运输功用。 5.2.3拌合站

梁场混凝土均由拌合站集中拌制，运输方便。 5.2.4钢筋场

梁场钢筋均由场内钢筋场集中制作、加工。 5.3、排水系统

梁场的施工用水主要为混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟排水沟。主排水沟过水断面为20cm×20cm的矩形，布置在场内道路靠近制梁区一侧，各制梁台座纵横向、各存梁区四周均布置纵横向辅助排水沟，辅助排水沟尺寸为20cm×10cm，排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，辅助排水沟来水汇入主排水沟，最终排出预制梁场和地方水沟相连。

制梁区位于挖方路段，该区进行排水系统建设时，结合路基排水设计，施工时，严格控制边沟底高程，避免路基排水施工时二次作业。左线盖板边沟与大坪沟弃土场排水沟相连，边坡来水通过永久排水沟最终汇入天然排水系统。 5.4、养生供水系统

自动喷淋养生系统包括蓄水池、沉淀池、压力泵、主出水管、支出水管、淋喷头以及薄膜、土工布等。 5.5、供电，通讯系统

供电：计划迁入一台高压动力电源、另外，为防止施工过程中突然停电或电力供应不足之需，配备300kW发电机1台。

通讯：经理部和施工队设程控电话，施工现场利用移动电话和对讲机进行

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联系，项目部相关电脑开通网通。六、项目管理组织机构人员与设备投入 6.1、管理组织机构图

管理组织机构图

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项目经理项目总工工程部质安部试验室计划合约部设备材料部桥梁施工队

6.2、主要技术与管理人员

拟投入该分项工程管理的主要技术与管理人员如表

主要管理及技术人员表

序号 1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 姓名职务项目经理生产副经理总工程师现场施工负责人工程部长合约部长测量工程师测量员试验室主任试验工程师质检负责人安全负责人机材部部长行政主管第 7 页共 67 页

备注

6.3 、主要施工机械设备

拟投入该分项工程管理的主要施工机械设备见表

投入本分项工程施工的主要机械表序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

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机械名称挖掘机装载机自卸车 20T振动式压路机柴油发电机组空压机砼搅拌站吊车水泵弯筋机切筋机钢筋冷拉调直机交流电焊机 100T龙门吊机电动油泵 YCW250千斤顶灰浆搅拌机抽真空机压浆泵规格、型号 300kw HZS100 QY25 单位台台台台台台台台台台台台台台台台台台台数量

6.4、测量、试验、检测仪器配置

拟投入该分项工程管理的主要测量、试验、检测仪器见表

拟投入的主要试验仪器配备表序号一 1 2 3 二 1 2 3 4 5 仪器设备名称种类测量仪器水准仪水准仪全站仪现场试验仪器混凝土坍落度筒混凝土试模游标卡尺卷尺钢卷尺型号 AM-24 AT-G2 DTM-531E 100×200×300 150×150×150 0-150 5米 50米单数量位台台台个组把把 1 1 1 2 6 1 1 备注把若干七、施工计划安排 7.1、工期安排

梁场计划工期主要分为两个阶段，一是预制梁场的建设工期；二是梁板预制

的工期：

7.1.1预制梁场建设的工期

预制梁场的建设包括场地平整、龙门吊基础的浇注、龙门吊安装、预制台座的制作及临时设施的搭建等，计划工期45天。

计划开工时间：2020年5月15日计划完工时间：2020年7月10日 7.1.2、梁板预制工期

计划日生产空心板？片,日产20米箱梁？片、日产30米箱梁？片、考虑各种干扰因素, 预制梁板施工周期共需？天,

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1、计划开工日期：2020年7月15日 2、计划完工日期：2021年7月20日 7.2、劳动力计划

预制梁场劳务队下设木工班组、钢筋组班、混凝土班班、移梁班组、张拉班组和杂工班组等，劳动力计划详见下表。

月份班组钢筋班混凝土班张拉班组移梁班组模板板组杂工班合计 2020年 7月 8月 9月 8 6 0 0 4 5 23 8 6 0 0 4 5 23 12 20 6 8 6 5 57 10月 16 20 8 10 9 5 68 11月 12月 1月 2月 16 20 8 10 12 10 76 16 20 8 10 12 10 76 16 20 8 10 12 10 76 16 20 8 10 12 10 76 2021年 3月 16 20 8 10 12 10 76 4月 16 20 8 10 12 10 76 5月 16 20 8 10 12 10 76 6月 10 16 8 8 10 6 58 7.3施工准备

7.3.1技术准备

⑴图纸会审

做好施工图纸和技术文件的会审及技术资料的准备，设计文件和相关政策规定，做好现场核对工作，编写图纸审核记录。

⑵安全技术措施

开工前，对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。制定相应的安全技术措施和安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底。

⑶技术、质检人员已全部到位，组织机构、制度已建立健全，各种管理体系已建立并投入正常运作。

⑷测量准备

现场技术人员负责施工全过程的控制测量，并负责测量工作的组织、检查、复核及测量资料收集和整理。 7.3.2原材料

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⑴水泥

①计划使用混凝土配合比经过中心试验室进行确定，配合比水泥使用P·O525级普通硅酸盐水泥，不得采用早强水泥；

②每联预应力混凝土T型梁施工的水泥，由同一厂家提供并单独存放，必须保证水泥的质量和色差；

③水泥必须具备水泥产品合格证、出厂检验报告、进场检验报告； ④水泥含碱量不宜超过0.6%；

⑤严格控制水泥的技术要求，除满足国家标准的规定外还应符合下表规定。 ⑵粗骨料

①预应力混凝土应采用洁净、质地坚固、2-3级配、粒径形状良好的碎石； ②碎石必须具有进场检验报告；

③碎石的堆积密度大于1500Kg/m3,孔隙率不超过40%； ④碎石进行碱活性试验，不得采用有潜在活性的碎石； ⑤碎石中有害物质含量按下表控制：

⑥粗骨料的碱活性应首先采用岩相法进行检验，若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.1%，不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。

⑶细骨料

①细骨料必须具有进场检验报告；

②细骨料优先采用河沙砂，其质量应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》；

③严格控制细骨料的筛余率、含泥量、含水率、颗粒级配等。 ⑷水

除符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定外，严格控制水中氯离子含量不得超过0.5mg/cm3。

⑸外加剂

①外加剂必须具有产品合格证、进场检验报告； ②所选用的混凝土外加剂产品技术性能应符合《混凝土外加剂》GB8076-1997及相关标准，选定外加剂前，必须与所用水泥进行化学和剂量适应性检验。化学成分不适应，不得使用；应通过不同减水剂掺量与混凝土减水率试验曲线找出该减水剂的最佳含量；如果采用复合型外加剂，再满足减水率和工作性能的同时，还要满足缓凝时间、塌落度损失等多项指标要求；

③各种外加剂的氯离子含量不得大于混凝土中的胶凝材料总量的0.02%，高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15%；

⑤不得掺加早强剂及早强减水剂。

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八、梁场施工工艺及方法 8.1、梁场建设

结合本标段施工路线以及地理位置、经过综合考虑决定利用路基K47+000～K47+600路线路基段，作为预制梁场。具体布置详见《预制梁场总体平面布置图》图

施工便道从G318国道修筑施工便道上预制场，以便场内材料、机械的运输。便道采用45cm的石渣硬化，上面铺设5cm的石粉调平。

8.2、台座基础处理 8.2.1填方压实度控制

由于制梁台座位于在K47+860~K47+960段处于填方段，在填方时必须控制好土方的填筑质量，在施工过程中，压实标准比设计要求提高1～2个百分点进行控制，必要时在路床底采用冲击增强补压的措施，保证压实效果。

8.2.2排水控制

台座间的地面采用C15混凝土硬化，并在四周修建排水沟，避免在施工过程中地表水渗入到台座基底，引起台座下沉、开裂。

8.2.3台座位置的设置

制梁台座的位置设置时，单个台座必须全部设置在挖方基础或填方基础上，不得部分设在挖方基础上、部分设在填方基础上，以免挖方段与填方段不均匀沉降造成台座开裂。 8.3、龙门吊的设计与安装

龙门吊大样图

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8.3.1、龙门吊轨道的设计

本预制场的轨道规划长度为24m,两轨道的中心宽度为20.4m。轨道基础为二级砼，第一级采用C15的素砼，宽度为60cm，高度为20cm。第二级采用钢筋砼，宽度为40cm，高度为30cm。为保证二级基础总体牢固，在浇筑第一级混凝土时预埋钢筋，作为与二级基础连接加固，浇筑第二级基础时，注意预埋道钉或钢筋头，以便来固定和定位钢轨。两轨道基础必须平行及水平，施工时必须控制好两边的标高一致。第 13 页共 67 页

龙门吊轨道基础图图3.1.2-1

为了保证运梁及吊梁的安全，轨道纵向设计为0%纵坡，施工该段路基时，将采用一头少挖，一头少填的方法来保持场地水平中点。

8.2.2、龙门吊的设计

梁场共有空心板108片，20米箱梁344片、30米箱梁424片、投入2台100t龙门吊，作为运梁、存梁和吊装模板之用。龙门吊设计见图《龙门吊结构示意图》。

龙门吊承梁由4片6cm贝雷桁架拼装而成，上下弦杆为[12.6槽钢，竖杆、斜杆、横联均为[10槽钢，均按16锰钢计算。详见附图《龙门吊单片桁架结构图》。

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8.2.3、龙门架受力计算 ⑴、横梁受力计算 1)、荷载计算

承重横梁自重：q=(2900×4+20×43.4)/20.4=12468/20.4=611.2kg/m 集中力：P1=1/2T梁重量（71.76/2=36t）+天车自重（3t）+5t电动葫芦（1t）

=40000kg。

P1q

龙门架受力简图

2)、内力计算 a、最大弯矩

114411M2=pl2=×611.2×20.42=31794.6kg.m 88M1=p1l=×40000×20.4=204000 kg.m

∑M= M1+ M2=204000+31794.6=235794.6kg.m 考虑安全系数为1.5

Mmax=235794.6×1.5=353691.96 kg.m b、最大支点反力计算

天车起吊T梁靠脚架2.7m位置为最边端，此时支点反力最大。 P1q 11Vmax=(P1×17.7+q×20.42)÷20.4=(40000×17.7+611.2×20.42)÷

2220.4 =40940 kg = 409400 N

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考虑分项系数为1.5

最大支座反力：Vmax=409400×1.5= 614100N 3)、强度检算

桁架惯性矩考虑组合截面，见下图。

yx 组合截面折算惯性矩IZ=4×1749.5+4×60.78×83.22=1689933cm4 1排桁架抗弯截面模量W= 1689933÷83.2=20311.7cm3 考虑桁架荷载不均匀系数为0.9 σ=MmaxMmax353691.910===193.5Mpa＜210MPa 6kwkw0.920311.710桁架强度符合要求。 4)、上弦杆受压局部稳定验算上弦杆受压压力计算：

N=σA=193.5×106×60.78×10-4=1176090N Ix=1749.5 A=60.78cm2

Iy=2×37.99+1×18.63/12+10.8×13/12+(1.59+5)2×15.69 Iy =1294.5cm3 rx=ry=Ix1749.5==5.36cm 60.78AIy1294.5==4.62cm 60.78A承重梁一片桁架长600cm，中间设一支撑，取loy=72.5cm lox=72.5cm λx=loy72.5lox72.5==13.54 λy===15.7 ry4.62rx5.36第 16 页共 67 页

由λy=15.7查表得稳定系数φ=0.983 σ=N1176090==196.8Mpa＜245MPa A0.98360.78104承重桁架上弦压杆稳定符合要求。 5）、横梁挠度计算

吊梁处于横梁跨中时挠度最大，按简支梁进行计算在集中力作用下挠度

40000020.43pl3f1===1.99 cm 648EI482.1101689933

5ql456.11220404f2===0.39 cm 6384EI3842.1101689933以上挠度合计

f=f1+f2=1.99+0.39=2.38cm＜L/400=20.4/4000=5.1cm 根据计算，挠度符合结构要求。 ⑵、龙门架的脚架计算 1）、脚架顶横梁计算

脚架顶横梁由2[16b型槽中间加一块16cm高，厚1cm加劲板组合成。

a=78.84V1V1 脚架受力简图 2）、内力计算 V1= Mmax=3pa(1a/l)3614100/40.325(10.325/1.45)==58068N.m 22614100/2Vmax==156482.5N 2sin78.842sin78.843）、强度检算 σw=σ=Mmax=58068÷276.3×106=210Mpa WN312965A=248.7104=32.13Mpa＜210MPa

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经验算，脚架强度符合要求。

4）、脚架整体稳定性验算 Ix=7598.064×2=15196.13cm4

Iy=7598.064×2+2×48.7×16.262=40947.5 cm4 取lox=loy=750cm rx=ry=Ix15196.13==12.5cm 97.4AIy40947.5==20.5cm 97.4Aloy750lox750Λx===60 Λy===36.58 ry20.5rx12.52　297.4A27AΛ0x=x　1=602714.58=61.5 2297.4A36.58　2714Λ0y=y　27A.58=39 1=根据Λ0x查表得轴心受压稳定系数φ=0.797 σ=N312965==40.3Mpa＜210Mpa 4A0.79797.410经验算，脚架稳定性符合要求 5）、天车起吊能力验算

边梁为29.5m3 C50砼，按钢筋砼每立方2.5吨计，Pmax=73.75T，由两台龙门吊进行起吊，每台龙门吊的起吊重量G=71.76T/2=36.88T。

每台天车由13线Φ18.5mm的钢丝绳组成的滑轮组,则每线钢丝绳应承受

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的提升力

N=36.88T/13=2.83T=28.3KN

查表得, Φ18.5mm的钢丝绳破断拉力P=180KN 安全系数K=P/N=180/28.3=6.36>5

经验算,天车的起吊能力符合起重设备安全要求.

根据以上验算，龙门吊采用4排桁架，跨度20.4m，脚架采用槽钢组成钢构件，天车提升力均能满足30m箱梁吊装施工要求。

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九、梁板施工工艺

施工工艺流程图

制作台座钢筋加工绑扎底板、腹板钢筋支立侧模

报验底板、腹板钢筋安装内模顶板钢筋制作报验顶板钢筋浇注底板砼制作试件浇注顶板砼养生

养生拆除模板

移梁张拉压浆

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9.1箱梁施工 9.1.1台座

制梁底座采用C50钢筋砼，并设6mm钢板作为面板，基础采用C20砼；制梁底座设有预拱度、吊具穿孔以及槽钢密封带，台座吊具穿孔宽度30cm，吊孔间距17.20m，从台座跨中布置，预制台座反预拱度7mm向下。其台座及基础横断面图如下：

9.1.2箱梁模板模板支立示意图如下：

①、侧模采用定型钢模，钢模要求尺寸准确，刚度强度满足要求，接缝平整、严密，保证砼在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度，设计科学，合理、施工操作方便，保证安全。

②、内模采用钢模，保证尺寸准确，拆装快速方便，同时满足刚度强度要求。

③、模板的加固：模板顶部及底部设有φ20对拉螺杆，按梁长方向每90cm布置一道进行对拉加固，同时侧向在台座旁设预埋地锚，用花篮螺丝横向拉紧，保证模板的稳定性。

④、模板安装及拆卸：模板分节安装及拆卸，装卸采用龙门吊配合作业、简易、快捷、可行。

9.1.3钢筋制作与安装

①、钢筋的保护与贮存：钢筋贮存于钢筋棚内，且置于地面以上0.5m的垫

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木或其它支承上，并使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

②、钢筋的检验：钢筋在进场前必须进行检验，检验合格后方可进场使用。Ⅰ、Ⅱ级钢筋分别符合国标GB13013-91和国标GB1499-98的规定。

③、钢筋的制作：必须严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行，钢筋应按图纸所示的设计尺寸进行制作。

④、焊接和搭接：钢筋直径≥12mm的钢筋，宜采用双面搭接焊，钢筋直径＜12mm，采用绑扎。钢筋采用双面焊其搭接长度不得小于5d，焊渣必须清除，接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。

钢筋的搭接原则：受力钢筋的焊接或搭接设置在内力较小处，并错开布置。 ⑤、钢筋的安装：钢筋骨架的制作成型在底座上完成，骨架的制作严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎，先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，有焊接的主筋与水平筋错开布置，并注意合理放置垫板，保证保护层厚度。绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。

⑥、注意事项：

a、普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响，普通钢筋合理的调整一下。

b、有的预埋钢筋在安装时要对应布置，以防遗忘。

c、预应力管道定位准确，固定牢固。定位筋要严格按照图纸提供的间距设置。

9.1.4、波纹管制作安装

波纹管采用波纹管专用钢带进行卷制，安装时按照图纸提供的横纵坐标定位，要求定位筋牢固，管道接缝紧密，用胶带密封，以防止水泥浆进入，增加管道摩阻损失或堵塞管道。两张拉端，锚垫板位置及埋设角度准确，锚垫板后面要安装螺旋筋进行局部加强，螺旋筋加工制作形式及尺寸如下图表所示。

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采用先穿波纹管，后穿钢绞线的方法，控制好钢绞线下料长度，保证工作长度。

9.1.5、预应力砼的浇筑 ①、浇筑前要检查的关键工作

浇筑砼前预先在预应力波纹管道穿束小于波纹管内经塑胶管、待砼浇筑完成初凝后及时拔出。

a、首先要明确预制的是那一跨、那一位置的梁，是边跨、中跨还是边梁、中梁，以防混淆。

b、具体部位的预埋件是否埋设，如护栏的、横隔板的、伸缩缝的等。特别是锚垫板应与端头模板紧密固定，不得平移或转动。

c、检查管道、定位准确，端模板应与侧模和底模紧密帖合并与孔道轴线重合。

d、模板位置准确，并注意截面变化位置。 ②、砼浇筑工艺

a、混凝土拌合及运输：砼拌合严格按照试验操作规程以及试验室配比单提供的配比进行。箱梁混凝土采用拌和站统一拌制，用水泥砼罐车运输至箱梁施工龙门吊下，然后借助于龙门吊起吊料斗至浇筑位置进行砼浇筑。要求操作方便快捷，满足施工要求。

b、砼浇筑：砼浇筑工艺直接影响到砼密实度，密实度与砼的强度和耐久性及外观有关，主要从两方面来控制，一是浇筑方法，二是良好的振捣。

浇筑及振捣方法：选择插入式振捣器方法，采用从梁的一端至另一端水平

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分层、渐进浇筑的方法进行，水平分层渐进浇筑顺序为：底板→腹板→顶板。砼施工时，上层浇筑长度主要根据砼浇筑时温度及混凝土的初凝时间确定，一般分层长度为5～10m，以避免出现施工缝。由于梁板的腹板较窄，考虑钢筋与波纹管所占的空间不能满足Ø50插入式振捣器的施工要求，腹板砼施工振捣时选择Ø30振捣器进行振捣。底板及顶板采用Ø50插入式振捣器。

③、施工要点

a、注意底板与腹板，顶板与腹板砼浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，分别参考C50砼的初凝时间以及施工温度情况。

b、为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时整理收浆。

c、锚下钢筋较密处混凝土，选择小振动棒振捣，保证其密实性，波纹管附近振动棒不得触击，防止振裂漏浆。

d、两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，边浇筑边振动。

e、在进行砼浇注时，浇注完底板后要稍停一段时间，以防浇注腹板砼时，底板砼受压凸起而使底板砼超厚。

f、模板安装坚固，整体性好。

g、拉毛：为使现浇桥面砼与预制梁板紧密结合成整体，预制梁板的顶面必须拉毛。可采用垂直跨径方向划槽，槽深0.5～1.0cm，横贯板顶，每延米不少于10～15个，严防板顶滞留油腻。

h、养护：当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面或覆盖物上洒水。当气温高于5℃，待砼初凝后用土工布覆盖。洒水养护，视天气情况而定，一般要求覆盖的土工布保持湿润，养护7天。砼强度达到2.5Mpa前，不得承受行人，运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

9.1.6预应力张拉工程

本工程全部采取智能张拉压降设备

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智能张拉工艺流程见图

钢绞线下料清理整修管道穿束检查砼强度安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚油泵配套安装初张拉 100%张拉（持荷2min）锚固张拉油缸回油，工具锚松脱关闭油缸，张拉缸顶压缸复位卸下千斤顶、工具锚封锚管道压浆

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（1）钢绞线束制作

钢绞线制作首先领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。

编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出钢绞线穿放

钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

（2）预应力张拉

本项目全部采用智能张拉设备

①张拉时混凝土强度不小于设计值80%、（40Mpa）。且梁体张拉前试验室应提供强度试验报告。张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。梁体初张拉后才允许移梁。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，且龄期不少于10天时进行，可在制梁台座或存梁台座上完成。

②张拉前应作好如下准备工作：

a、试验室检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。

b、技术员监督检查张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

c、第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

d、清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。

（3）张拉操作

①、智能张拉工作原理

主机由计算机、触摸屏及专门的程控软件系统组成，可通过无线信号对一个或多个前端控制器进行测控。主机按预设的张拉程序及相应参数指令一个或多个测控前端工作，根据前端回传的监测数据计算出测控指令，持续测控前端。前端控制器监测千斤顶的工作拉力和钢绞线的伸长量（回缩量）等数据，并实时将数据传输给测控主机，并接收主机的测控指令，根据指令实时调整变频器的工作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。

②、智能张拉设备的系统组成

智能张拉设备由智能张拉主机、智能张拉从机、千斤顶、位移、压力传感器组成。如图所示。

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预应力智能张拉示意图 ③、智能张拉设备系统功能

a、一键张拉。一键操作可实现初张、100%张拉、锚固、退缸全过程。 b、自动记录张拉结果。张拉完成，自动存储张拉结果。 c、手动单步张拉。手动单步张拉或独立进缸、退缸操作。

d、校顶功能。可自动进缸，达到指定压强停止，然后记录校顶数据，校顶后可输入回归方程参数。

e、记录查询。可根据粱号、张拉日期等条件查询张拉结果。

f、数据导出。可通过U盘导出张拉数据，转移到管理微机，通过管理微机可查询打印张拉报表。

④、智能张拉设备的技术参数 a、泵站最大压力：50Mpa。

b、千斤顶最大压力：50Mpa，最大行程195mm。 c、位移测量精度：<0.25%，分辨率0.1mm。 d、压力测量精度：<0.5%，分辨率0.01Mpa。 e、液压站工作电压： 380±10%。 f、控制系统工作电压： 220±10%。 g、使用温度：20℃－50℃。

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⑤、智能张拉设备安装

在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。根据此设备的使用说明及要求，具体安装程序如下：

智能张拉安装图

a、安装限位板，限位板有止口与锚板定位； b、安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板。

c、安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。

d、连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。

e、开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残余于千斤顶缸体内的空气。

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图一机控一顶式油顶安装图一机控双顶式油顶安装 ⑥、智能张拉系统

a、启动智能张拉平台系统，现场技术人员启动张拉程序后核对待张拉构件编号，根据预先设定好的设计张拉控制应力和理论伸长值及张拉顺序、持荷时间等信息，调入相关参数，开始张拉。

图调出输入的智能张拉数据

图油顶确认，准备张拉

b、智能张拉平台系统发出信号，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉。油泵供油给千斤顶张拉油缸，按四级加载过程依次上升油压，分级方式为10%，20%、50%、100%。张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，通过安装在油顶上的位移传感器测量每一级张拉后的活塞伸长值，并随时检查伸长值与计算值的偏差。

c、张拉时，通过智能张拉系统控制好千斤顶加载速度，确保给油平稳，次和稳定。

d、张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相

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差大于±6%时，系统将自动报警，停止张拉。待查明原因。排除问题后，方可进行下一步的工作。

图张拉超限，自动报警

e、每一级张拉结束后，智能张拉平台系统会自动根据预设参数进行持荷（3～5分钟），并保存张拉数据，以方便数据的导出与打印。

⑦、智能张拉操作要点

a、智能张拉设备其应力传感系统应进行标定，与油顶应匹配。

b、张拉顺序控制。张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。

c、施工中要严格执行编号穿束工艺，以防钢绞线穿束时相互缠绕。

d、限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚安装，安装后保证工作锚在锚垫板止口内。保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。

e、张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2mm，露出锚具外高度不应大于4mm。工具锚锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。

f、张拉过程中应注意油顶油表读数和系统显示油表读数，这两个读数应确保一致，张拉控制应以油泵油表读数为准。

g、张拉过程中，突然停电，设备会记录停电前的状态，重新上电后，按“自动张拉”，继续张拉。个别情况会丢失停电前的张拉数据，有电后继续张拉，直至张拉完成，这时记录的数据只能证明达到100%张拉力，而张拉长度数据无效。

⑧、张拉质量标准

表1 智能张拉控制标准规定值或序检验项目检验结果检验方法和频率号允许偏差 1 张拉应力值符合设计要求见张拉记查油压表读数：全第 30 页共 67 页

录表 2 张拉伸长率断丝 3 滑丝数钢束钢筋符合设计要求,设计未规定时±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1% 不允许部见张拉记尺量：全部录表见张拉记录表 / 目测：每根（束）预应力张拉应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，当伸长量超过±6%时应查明原因。

钢绞线理论伸长量按下式计算 σcon—张拉端控制应力 Ep —预应力筋的弹性模量

k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 μ —预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

X —从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。

L —预应力筋的长度（4）预应力张拉应力控制

①、预张拉：0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→设计张拉力（持荷5分钟）→补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

②、初张拉：0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→设计张拉力（持荷5分钟）→补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

③、终张拉：对于已经预张拉或初张拉的0→0.66σcon→σcon（持荷5分钟）→充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

④、对于没有张拉过的0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→σcon（持荷5分钟）→补充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

⑤、张拉应左右对称同步进行，同时加强箱梁应力、变形观测。

初始张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σcon打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时

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σcon(1e(kxμθ))ΔLLEp（kxμθ）

应及分多级张拉，如从0.1～0.2σcon、0.2～0.3σcon以检验0.1～0.2σcon 与0.2～0.3σcon 时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σcon提高到0.2σcon。

⑥、钢绞线锚固：钢绞线束在达到σcon时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

（5）张拉顺序及应力控制

预制20米箱梁张拉顺序为 N2 N1 N3 预制30米箱梁张拉顺序为 N1 N3 N2 N5 N4 （6）张拉质量要求

①、实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。

②、张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉： a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者； b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）； d、锚环裂纹损坏者；

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

③、滑丝与断丝处理：

a、一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

b、处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

④、安全要求：

a、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

b、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。

c、张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。 d、张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。（7）质量控制要点 ①、预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。

②、全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

③、钢绞线回缩量不大于6mm。

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④、锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。

⑤、因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

⑥、认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。

⑦、张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。油压表校正有效期为一周。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。

⑧、终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30～35mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。

⑨、预制梁试生产期间，至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。

⑩、预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%；实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。

9.1.7、管道压浆、封锚工程 (1)、管道压浆施工方法 ①、一般要求

a、终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

b、压浆水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，采用新材料有限公司的复合型外掺料，水泥浆质量应符合《预应力混凝土质量标准》浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。

②、压浆施工准备

在箱梁预应力钢绞线张拉后24小时内, 采用智能压浆设备压浆。

设备设置及控制台设立双孔循环模式管路连接及确定循环模双孔循环模式双孔交叉循环模式配置浆液

设备调试

压降施工第 33 页共 67 页

大循环智能压浆施工技术，持续循环压力排尽孔道空气，保证压浆密实，避免或明显减少钢绞线锈蚀，提高桥梁结构的耐久性，采用双孔同时压浆，提高工效、提高工程施工进度。

压浆前采用砂轮切割机切割锚环前钢绞线，使钢绞线头距离锚环夹片不小于20-30mm。采用压力水冲洗预留孔道内的杂物，再采用空压机吹除孔道内的积水。同时对压浆设备进行清洗，确保设备内无残渣和积水。压浆前应对排气孔、灌浆孔、排水孔等全面检查，并对灌浆设备进行安装检查。

a、设备放置与控制台的设立

预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5～50m的范围内。

b、管路连接与循环模式

i.双孔循环模式：选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁端的进浆口、台车的出浆口与梁端的返浆口、梁体另外一端两个出浆口连接。

ii.单孔孔外循环模式：对于长度大于30m的预制梁或其他较长的预应力管道，宜采用单孔孔外循环压浆模式，连接方式如下图所示：进浆管、返浆管、压浆嘴通过三通连接，并在进浆嘴与返浆管上安装阀门，同时在预应力管道另外一端的出浆口安装出浆嘴及阀门。

三通进浆管阀门返浆管阀门进浆咀单孔孔外循环模式管路连接

iii.双孔交叉循环压浆模式：对于连续刚构梁桥（长度大于50m）宜采用双孔交叉循环压浆模式。预应力智能压浆台车1与台车2同时工作，通过两侧预应力智能压浆台车内浆液的不断交换循环，解决长管道循环排气的难题。两侧智能压浆系统分别进行孔外循环与自动调压，压力调节至预设值后分别自动锁压，保证进口压力达到规范要求值。

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③、配置浆液

根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.26～0.28，其初始流动度应大于10～17s,30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。高速制浆桶每次可制备3～5包压浆剂（每包压浆剂质量为50kg），制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌不开。最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔3～5min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30min。

④、设备调试

设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，启动笔记本电脑，完成软件安装、连接等工作。

单击“启动压浆程序”，进入压浆施工控制界面，系统自动连接设备。如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，或确认控制器端口是否连接正常，必须排除故障才可继续操作。设备连接正常的情况下，在控制界面上会显示“压浆设备连接成功”，“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框。进入下一步操作。

连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。

⑤、压浆施工

控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的“压浆梁号”正确，“第1次”压浆为准备状态。

再次检查确定管路连接是否正确，然后启动按钮，电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。通知梁板两边工作人员，注意安全。而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。

每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。

一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。

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⑥、压浆结束

整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管。压浆系统所有设备在压浆完毕以后必须妥善保管，仪器都必须有良好的防晒、防水措施。

定期维护。电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1个月必须进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。

孔道压浆后将梁端水泥将冲洗干净，清除垫板、锚具及端面砼的污垢，并将梁端凿毛处理，结构连续处不封锚，用水泥净浆包封，对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工封端，封端砼强度与梁体设计强度相同。

（2）、封锚、

①、锚头采用钢制密封罩封锚，密封罩安装示意图如下。

6mm厚密封罩

①、封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。

②、封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

③、绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，凿毛、清理之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。

④、封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。

⑤、加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。

（3）、水泥浆质量的控制

①、经试验确定，压浆水泥采用黄石华新水泥厂的堡垒牌P.O42.5普通硅酸盐水泥，采用江苏博特新材料有限公司的JM—HF型低泌水、微膨胀、高性能灌浆外加剂，水采用饮用自来水。

②、依据试验室多次试验结果的分析比较，确定了最佳的水泥浆配合比，水泥：外加剂＝1：0.15，水胶比为 0.34。

③、严格控制水泥浆配合比，每一盘用料必须进行过磅。

④、选用高速搅拌机，转速1400转/min，使水泥浆能充分拌和，以保证浆

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密封罩安装示意图

体质量。

⑤、现场检查每盘水泥浆的流锥时间，一般均控制在14～18S以内，浆体应达到无离析及分层现象，泌水率＜2%，并且拌和后泌水在24ｈ内重新被浆体全部吸收。

⑥、水泥浆自拌和至压入管道的延续时间，一般均控制在30～45分钟，浆体在使用前和压注过程中须经常搅拌。

⑦、压浆时，每一工作班制作不少于3组70.7×70.7×70.7ｍｍ试件，以作为水泥浆的质量评定依据。(制作试块用的水泥浆为排浆口排出的水泥浆)

（4）、真空辅助压浆注意要点

①、必须保证孔道的密封性。本桥的锚头采用钢制密封罩封锚，在封锚后24～36ｈ之内要求压浆。

②、压浆管选用高强橡胶管，抗压能力大于2MPa，要求带压压浆时不易破裂，连接可靠。

③、在曲线预应力孔道的最低处留设压浆口，最高处和孔道末端留设排气口(浆),水泥浆由最低处压入孔道，按照水泥浆的行程封堵排气口，排气口全部封堵完后，持压的压力不小于5Mpa，持压时间不少于2分钟，最大压力不宜超过1.0 Mpa。

④、压浆过程应连续一次性完成，中途不得停止，为防止压浆中途断电，应提前准备好发电机和手动压浆机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。

⑤、若遇孔道堵塞时，要及时更换压浆口，从第二个压浆口压入整个孔道的水泥浆，并把第一压浆口压入的水泥浆全部排出，使两次压入水泥浆之间的气体被排出，保证压浆饱满密实。

⑥、压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度

⑦、从事压浆操作的人员要求技术精湛、责任心强，并且经过培训，以避免操作失误带来的损失。

⑧、压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。

a、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。

b、压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60Mpa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60Mpa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

c、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

（5）、质量控制要点

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当气温或梁体温度低于5℃时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在5℃以上。

严格按给定的配合比施工。先加水，再加水泥及灌浆剂。搅拌的时间为3～5min，以拌合均匀为度。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14Mpa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s；压入管道的浆体不得含未搅匀水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于35Mpa，抗折强度不小于7.0 Mpa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0-0.1%。

⑷、梁端封锚：

孔道压浆完将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板。锚具及端面砼的污垢，并将端部砼凿毛。设置端部钢筋网，一定要固定好封头模板，以免影响梁长，伸缩缝宽度等，认真振捣密实，脱模后注意养生。

9.1.8、移梁

待混凝土强度达到设计要求后，将梁用龙门吊移运到存梁区，为下一片梁提供工作面。

⑴、准备工作：地基要夯实处理，承载力达到要求，按梁长设置支点部分C20砼基础，存梁台座截面尺寸2.5*0.6+1.5*0.4+0.5*0.4，上垫20×20cm方木，方可落梁。地基要设置好排水，防止地基下沉造成后患。

⑵、出坑前及时编号，浇筑日期，梁位编号，状态描述，要求正楷模板，喷红色油漆，位置设在梁的中部。

⑶、存梁层数：存上下两层，存上层之前要垫好20×20cm的方木。 ⑷、安全保证：龙门吊司机岗前培训，运梁前后龙门吊步调一致，稳定前进，下落速度缓慢。具体的按照龙门吊操作规程执行。

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9.2、空心板施工工艺

施工工艺流程图

制作台座绑扎底板、腹板钢筋

支立侧模

养生浇注顶板砼顶板钢筋制作报验顶板钢筋浇注底板砼制作试件安装内模钢筋加工报验底板、腹板钢筋

养生第 39 页共 67 页

拆除模板

移梁张拉压浆

9.2.1、台座设置

⑴ 预制梁的台座强度要满足张拉要求，地质较差处的台座基础使用钢筋混凝土，防止不均匀沉降开裂；台座与施工主便道要留足够的安全距离。

⑵ 底模采用通长钢板，不得采用砼底模，钢板厚度6mm，确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并防止底模污染。

⑶ 对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形锲块，安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，同时还要考虑张拉时预埋钢板的活动量。

⑷ 预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。台座长度要满足不同长度梁片的制作，台座两侧用红油漆标明钢筋间距。

⑸ 存梁场设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。

9.2.2、施工方法（1）模板：

预制梁的模板采用整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。

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侧模加劲梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。

模板应指定专业厂家加工生产，在厂家加工时，要注意对模板质量进行中间验收，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。

模板在使用过程中，应加强维修与保养，每次拆模后应指定专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。

（2）芯模 ①、钢芯模结构

钢芯模设计主要考虑有足够的刚度，拆模方便，又不易损坏，并且周转率高。采用四合式活动模板，中间断开分两节，考虑拆模，每节沿纵向分成上下两部分。钢芯模壳板采用后4mm钢板，骨架采用厚度4mm钢板，每个断面布置4块，与铰链角钢对角相连，周边与面板相连，骨架间距每50cm设一道，上下设铰链，使骨架可以向内转动，上铰链与下铰链端部采用两根边宽5cm(厚5mm)等边角钢，中间采用Ф16圆钢连接，作为旋转轴；下铰链中部采用两根宽度10cm小槽钢，同样，中间采用Ф16圆钢连接，作为旋转轴；

撑板采用活动结构，分上下撑板，结构类似。活动撑板两边通过螺栓与固定在壳板上的扁铁连接，扁铁厚8mm宽6cm，端部活动撑板为一块边宽7cm(厚5mm)的等边角钢，中间活动撑板分成两块，采用厚8mm宽5cm长25cm的扁铁，通过螺栓分别固定于角铁拉杆与壳板上固定的扁铁上，活动撑板间距为50cm。拉杆采用边宽为7cm(厚5mm)的等边角钢，在芯模端部用螺栓上下固定。上下两部位连

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接处理：上部面板两侧往中心弯曲约30。左右，下部芯模连接处两边加焊5×4cm的不等边角钢(厚5mm)，相应成30。左右。芯模外用铅丝捆扎，即成定型的整体内模。

②、工作原理

定型的整体内模，外面用铅丝将芯模捆紧、捆密。内侧因活动撑板与拉杆垂直，靠撑板将骨架撑实。拆芯模时，先拆除端部拉杆连接螺栓及端部活动撑板，再拆上部芯模板，当用卷扬机拉动上角铁拉杆时，活动撑板中间端随拉杆移动而向外移动，左右两页骨架随撑板宽度的缩小而向内合笼，上部随之整体向下滑落，即可抽出。抽下部芯模板原理类似，用卷扬机拉动下角铁拉杆时，活动撑板中间端随拉杆移动而向外移动，左右两页骨架随撑板宽度的缩小而向内合笼，下部芯模板整体略上翘成角度向外移动，因芯模上部已拆除，梁板内有足够的净空保证芯模成角度外抽而不卡住。

③、注意事项

钢芯模多次重复使用会变形，变形后则难以校正，所以使用时应做到轻吊轻放，轻装轻抽，注意不要重力冲击。抽芯模时应注意：

a、外抽芯模时，一定要沿梁体方向直线抽出，不能斜向拉动，以免破坏梁体及芯模变形；

b、外抽时保持一定的水平位置。上部芯模抽拉时，必须保持水平，下部芯模抽拉时，维持自然角度外抽。外抽时，可在前进方向放置一台一定高度的钢筋架子，架住外抽的芯模，防止芯模外端突然滑落；

c、外抽下部芯模时，必须保持芯模两边等高抽出。注意随时调整两边高度，避免芯模扭转，损伤梁体与钢芯模；

d、为便于脱模，钢芯模外可包一层薄膜。

9.2.3钢筋制作安装

筋进场应附有出厂合格证，并按规范取样送检合格才能用于结构中。钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

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钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须施工定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。直径在Ф25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方垫块数量不少于4块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的箍筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

钢筋加工与安装必须符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2015）要求，质量检查标准表

钢筋加工检查项目表项目项目允许偏差（mm）检查方法第 43 页共 67 页

1 2 3

受力钢筋顺长度方向加工后的全长弯起钢筋各部分尺寸箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±10 ±20 ±5 按受力钢筋总数30%抽查抽查30% 每构件检查5～10个间距

钢筋安装检查项目表

项目检查项目允许偏差（mm） ±5 ±10 检查方法两排以上排距受力同梁板、拱肋钢筋排 1 每构件检查2个断面，用尺量基础、锚旋、墩台、间距±20 柱（mm）灌注桩 ±20 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋0，-20 每构件检查5～10个间距间距（mm）钢筋骨长 ±10 3 架尺寸按骨架总数抽查30% （mm）高、宽或直径 ±5 4 弯起钢筋位置（mm） ±每骨架总数抽查30% 20 柱、梁、肋 ±5 每构件沿模板周边检查8处保护层5 厚度（mm） 9.2.4波纹管的预埋

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在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位钢筋必须敷设，每50cm设置一道，不得缺省。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号码，以便钢绞线布置时对号入座。钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。

圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。

9.2.5锚垫板安装

锚垫板安装应稳固，防止掉落或松脱，梁端处锚垫板的板面应与管道轴线垂直，防止张拉时钢绞线折断。

9.2.6安装侧模板

模板按分块编号入槽和用螺栓接长，应注意调直和固定，确保浇筑砼时不松动或变形。内模和外侧模安装完成后即可绑扎面板钢筋，并派专人准备并负责预埋件的预埋。

9.2.7安装内模

底板钢筋绑扎完成后、进行梁板内膜安装、内膜采用定制钢材内模、浇筑砼完成后、达到拆模强度后方可拆模。

9.2.8砼浇筑

钢筋、波纹管、模板安装完成后经监理工程师检查合格，方可浇砼。由于本部混凝土采用商品混凝土，本部试验室人员定期对混凝土进行监控，确保配合比达到设计要求。混凝土到施工现场对其塌落度进行检测，才能进行混凝土浇筑。浇筑空心板先浇筑底板，再浇筑腹板，后浇筑面板。砼必须连续浇筑，振捣均匀密实。底板浇好后，迅速安装芯膜，为便于钢芯模的支立和拆除，钢芯模一般由几节钢模组合而成，安放时要求周边木枕支撑牢固，防止芯模上浮和偏位。钢芯模安装完成后立即进行腹板和顶板砼的浇筑，砼强度为C50。

砼浇筑时采用分层下料，每层高度30～50cm，砼振捣采用附着高频振捣器和插入式振捣器振捣，底板第一层采用附着式，以上采用插入式，其工艺应符

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合规范，砼振捣时应注意振捣密实而又不过振形成过多水痕影响美观，又要确保不漏振及防止振伤钢绞线，确保砼密实、无蜂窝、少气泡，达到外观光洁。梁板浇筑时，在顶板预留一个10cm孔洞，以备浇注空心板封端砼之用。

砼浇筑时应按规范留取试件，并将其中一组同条件养护，作为张拉时砼强度控制条件。

9.2.9砼养护

砼浇筑完成后应及时养生，采用麻袋覆盖和洒水保湿相结合。

9.2.10预应力张拉

本工程全部采取智能张拉压降设备：

预应力张拉工艺图

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（1）钢绞线束制作

钢绞线制作首先领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致

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检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出钢绞线穿放

钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

（2）预应力张拉

本项目全部采用智能张拉设备：

②张拉前应作好如下准备工作：

a、试验室检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。

b、技术员监督检查张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

c、第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

（3）张拉操作

①、智能张拉工作原理

②、智能张拉设备的系统组成

智能张拉设备由智能张拉主机、智能张拉从机、千斤顶、位移、压力传感器组成。如图所示。

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预应力智能张拉示意图 ③、智能张拉设备系统功能

d、校顶功能。可自动进缸，达到指定压强停止，然后记录校顶数据，校顶后可输入回归方程参数。

e、记录查询。可根据粱号、张拉日期等条件查询张拉结果。

f、数据导出。可通过U盘导出张拉数据，转移到管理微机，通过管理微机可查询打印张拉报表。

④、智能张拉设备的技术参数 a、泵站最大压力：50Mpa。

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⑤、智能张拉设备安装

智能张拉安装图

a、安装限位板，限位板有止口与锚板定位； b、安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板。

d、连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。

e、开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残余于千斤顶缸体内的空气。

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图一机控一顶式油顶安装图一机控双顶式油顶安装 ⑥、智能张拉系统

图调出输入的智能张拉数据

图油顶确认，准备张拉

c、张拉时，通过智能张拉系统控制好千斤顶加载速度，确保给油平稳，次和稳定。

d、张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相

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差大于±6%时，系统将自动报警，停止张拉。待查明原因。排除问题后，方可进行下一步的工作。

图张拉超限，自动报警

e、每一级张拉结束后，智能张拉平台系统会自动根据预设参数进行持荷（3～5分钟），并保存张拉数据，以方便数据的导出与打印。

⑦、智能张拉操作要点

a、智能张拉设备其应力传感系统应进行标定，与油顶应匹配。

c、施工中要严格执行编号穿束工艺，以防钢绞线穿束时相互缠绕。

d、限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚安装，安装后保证工作锚在锚垫板止口内。保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。

e、张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2mm，露出锚具外高度不应大于4mm。工具锚锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。

f、张拉过程中应注意油顶油表读数和系统显示油表读数，这两个读数应确保一致，张拉控制应以油泵油表读数为准。

⑧、张拉质量标准

表1 智能张拉控制标准规定值或序检验项目检验结果检验方法和频率号允许偏差 1 张拉应力值符合设计要求见张拉记查油压表读数：全第 52 页共 67 页

录表 2 张拉伸长率断丝 3 滑丝数钢束钢筋符合设计要求,设计未规定时±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1% 不允许部见张拉记尺量：全部录表见张拉记录表 / 目测：每根（束）

预应力张拉应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，当伸长量超过±6%时应查明原因。

钢绞线理论伸长量按下式计算

σcon—张拉端控制应力 Ep —预应力筋的弹性模量

k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 μ —预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

X —从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。

L —预应力筋的长度（4）预应力张拉应力控制

③、终张拉：对于已经预张拉或初张拉的0→0.66σcon→σcon（持荷5分钟）→充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

⑤、张拉应左右对称同步进行，同时加强箱梁应力、变形观测。

初始张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σcon打紧

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σcon(1e(kxμθ))ΔLLEp（kxμθ）

工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应及分多级张拉，如从0.1～0.2σcon、0.2～0.3σcon以检验0.1～0.2σcon 与0.2～0.3σcon 时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σcon提高到0.2σcon。

（5）张拉顺序及应力控制

13米空心板张拉顺序N1---N2----N3 （6）张拉质量要求

①、实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。

②、张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉： a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者； b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）； d、锚环裂纹损坏者；

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

③、滑丝与断丝处理：

a、一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

b、处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

④、安全要求：

a、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

②、全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

③、钢绞线回缩量不大于6mm。

④、锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。

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⑤、因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

⑥、认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。

预应力钢绞线检测项目

项次 1 2 3 4 5 检查项目管道坐标 (mm) 管道间距 (mm) 梁长方向梁高方向同排上下层规定值或允许误差 30 30 10 10 符合设计要求 ±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数1% 不允许检查方法和频率抽查30%，每根查10个点抽查30%，每根查5个点查看张拉记录查看张拉记录查看张拉记录张拉应力值张拉伸长率断丝滑丝数钢束钢筋

9.2.11、管道压浆、封锚工程 (1)、管道压浆施工方法 ①、一般要求

a、终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

b、压浆水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，采用新材料有限公司的复合型外掺料，水泥浆质量应符合《预应力混凝土质量标准》浆体水胶比不超过0.34，

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不得泌水，流动度控制在30～50s之间。

②、压浆施工准备

在箱梁预应力钢绞线张拉后24小时内, 采用智能压浆设备压浆。

设备设置及控制台设立双孔循环模式管路连接及确定循环模双孔循环模式双孔交叉循环模式配置浆液

设备调试压降施工

压降作业完成进行下步工序

a、设备放置与控制台的设立

预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5～50m的范围内。

b、管路连接与循环模式

i.双孔循环模式：选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁端的进浆口、台车的出浆口与梁端的返浆口、梁体另外一端两个出浆口连接。

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三通进浆管阀门阀门进浆咀返浆管

单孔孔外循环模式管路连接

③、配置浆液

④、设备调试

设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，启动笔记本电脑，完成软件安装、连接等工作。

连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。

⑤、压浆施工

控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的“压浆梁号”正确，“第1次”压浆为准备状态。

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⑥、压浆结束

定期维护。电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1个月必须进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。

（2）、封锚、

①、锚头采用钢制密封罩封锚，密封罩安装示意图如下。

6mm厚密封罩

①、封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。

②、封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

③、绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干

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密封罩安装示意图

净，凿毛、清理之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。

④、封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。

⑤、加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。

（3）、水泥浆质量的控制

②、依据试验室多次试验结果的分析比较，确定了最佳的水泥浆配合比，水泥：外加剂＝1：0.15，水胶比为 0.34。

③、严格控制水泥浆配合比，每一盘用料必须进行过磅。

④、选用高速搅拌机，转速1400转/min，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。

⑥、水泥浆自拌和至压入管道的延续时间，一般均控制在30～45分钟，浆体在使用前和压注过程中须经常搅拌。

⑦、压浆时，每一工作班制作不少于3组70.7×70.7×70.7ｍｍ试件，以作为水泥浆的质量评定依据。(制作试块用的水泥浆为排浆口排出的水泥浆)

（4）、真空辅助压浆注意要点

①、必须保证孔道的密封性。本桥的锚头采用钢制密封罩封锚，在封锚后24～36ｈ之内要求压浆。

②、压浆管选用高强橡胶管，抗压能力大于2MPa，要求带压压浆时不易破裂，连接可靠。

④、压浆过程应连续一次性完成，中途不得停止，为防止压浆中途断电，应提前准备好发电机和手动压浆机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。

⑥、压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度

⑦、从事压浆操作的人员要求技术精湛、责任心强，并且经过培训，以避

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免操作失误带来的损失。

⑧、压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。

c、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

（5）、质量控制要点

当气温或梁体温度低于5℃时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在5℃以上。

预应力孔道压浆浆液性能指标项目性能指标检验试验方法标准水胶比 0.26-0.28 《水泥标准稠度用水量、初凝 ≥5 凝结时间、安定性检验方凝结时间法》（h）终凝 ≤24 初始流动度 10-17 流动度（25℃）30min流动度 10-20 附录C3 （s） 60min流动度 10-25 24h自由泌水率 0 附录C4 泌水率（%） 3h钢丝间泌水率 0 附录C5 0.22MPa(孔道垂直高度≤1.8m时) 压力泌水≤2.0 附录C6 率（%） 0.36MPa(孔道垂直高度＞1.8m时) 3h 0-2 自由膨胀附录C4 率（%） 24h 0-3 充盈度合格附录C7 第 60 页共 67 页

抗压强度(MPa) 抗折强度(MPa) 3d 7 d 28 d 3d 7 d 28 d ≥20 ≥40 ≥50 ≥5 ≥6 ≥10 无锈蚀《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T17671）对钢筋的锈蚀作用 ⑷、梁端封锚：

《混凝土外加剂》（GB8076）孔道压浆完将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板。锚具及端面砼的污垢，并将端部砼凿毛。设置端部钢筋网，一定要固定好封头模板，以免影响梁长，伸缩缝宽度等，认真振捣密实，脱模后注意养生。

9.2.12、移梁

待混凝土强度达到设计要求后，将梁用龙门吊移运到存梁区，为下一片梁提供工作面。

预制梁板检查项目

项次检查项目 1 2 混凝土强度（MPa）规定值或允许偏差检查方法和频率在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D 检查尺量：每梁（板）梁（板）长度（mm） +5，-10 干接缝（梁翼缘、板）宽度湿接缝（梁翼（mm）缘、板）顶宽箱梁底宽高度（mm） ±10 ±20 3 尺量：检查3处 ±30 ±20 尺量：检查2个断面梁、板 ±5 4 箱梁 +0，-5 第 61 页共 67 页

顶板厚 5 断面尺寸底板厚 +5，0 （mm）腹板或梁肋平整度（mm） 5 横系梁及预埋件位置5 （mm）尺量：检查2个断面 6 7 2m直尺：每侧面每10梁长测1处尺量：每件

十、质量管控措施 10.1 、质量保证体系

T梁预制质量保证体系图质量经济挂钩设备综合设备综合第 62 页共 67 页质量保证体系技术保证设备保证物资保证质量监督保证经济保证标准化作业质检责任制学习学习严水泥试验项目队、班设专质量奖惩连带制

10.2 、质量保证措施

1、严格按照设计文件、施工技术规范、操作规程和工程质量检查评定标准指导施工，并结合实际建立保证质量的各项管理制度和管理办法，坚持执行“三个百分之百”的技术管理制度，即设计图纸必须详细审核，未经审核的设计图不交付施工；方案必须批准，未经批准的方案不得施工；技术必须交底，特别是在施工前要详细进行技术交底，把施工要点质量标准写出来，做到人人心中有数。

2、预制场地要平整、压实，底模制作要保证强度和各部位强度的均匀性，严格控制底模的水平和平整度。

3、钢筋制作绑扎严格按设计和施工规范要求进行，精确控制波纹管坐标，用定位钢筋网固定，避免在浇砼过程中移位。

4、模板用定型钢模板，底和顶有对拉螺栓固定，采用可靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆；使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新使用；预留孔洞、预埋件要确保位置准确稳定可靠。

5、穿束前波纹管口应以密封保护。

6、张拉前对张拉机具、锚具均应进行检验，并报送监理，张拉按设计及规范要求的程序进行，张拉作业必须指派有经验的技术员以及通过专门训练的预应力设备操作人员。

7、张拉完成后应立即进行管道压浆，压浆用的水泥要精确计量，用的水泥要新鲜，龄期不得超过一个月。

8、预制前采取对构件底模进行检查，以确保地基承载力能满足构件预制及

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张拉时对沉降的要求。

9、根据砼的强度要求设计砼配合比，并申报监理工程师审批之后方能使用。使用过程中。要严格按该配合比执行。

10、砼浇注施工时，要严格控制分浆厚度，一般在30cm，所有砼一经浇注应立即进行全面的振捣，使之形成密实、均匀整体，避免发生漏振现象。

11、每车砼运抵现场后，必须经过坍落度的试验，符合要求之后才能浇注，若坍落度损失过大，试验人员征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保砼的水灰比不变，并要搅拌均匀方可浇注。

12、对所有购进的原材料、半成品必须进行复检，复检合格的材料方准使用，复检不合格的材料作出标识，停止使用并限期清出施工场地。

13、压浆时，每一个工作班应留取不少于3组试样标准养生，压浆后两天应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况。

14、认真做好各项试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。试验人员要经常深入现场，严格把关，按规范规定的抽检数进行抽样检查，发现问题及时纠正并采取补救措施。每批新材料，都必须认真检验，合格后方可使用。十一、安全文明生产管控措施 11.1、安全保证体系安全保障体系详见图

梁板预制安全保证体系图

安全活动经费全奖惩条例安全责任制安全教育安全工作体系安全控制安全检查安全方针：安全第一预防为主安全目标： “五无”、“一控”“三消灭” 安全生产小组组长：项目经理副组长：副经理、总工安全管理措施安系统安全教统三工教育各业务部室三防防防触第 64 页塌共 67 页火方电灾队正、副队长防淹亡防爆破防交通事故定期检查不定期检查

11.2 安全保证措施

1、加强全员安全意识教育，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立与健全安全生产责任制和安全保障体系，开工前进行详细的安全技术交底。

2、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

3、高压油泵与千斤顶之间所有连接点必须完好无损，并应将螺母拧紧。 4、张拉时，构件两端不得站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在构件端部的两侧；拧紧螺母时，操作人员应站在预应力钢材位置的侧面。张拉完毕后，稍等几分钟再拆除张拉设备。

5、雨天张拉时，应搭设防雨棚，防止张拉设备淋雨；冬季张拉时，张拉设备应有保暖措施，防止油管和油泵受冻，影响操作。

6、孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴护目镜、穿水鞋、戴手套。喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈须压紧在孔洞上，胶皮管与灰浆泵须连接牢固。堵压浆孔时应站在孔的侧面，以防灰浆喷出伤人。

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7、按施工平面布置图规定位置安放施工机械和堆放材料，设置安全标语牌、操作规程牌、各类材料标识牌。

8、张拉设备实行专人使用和管理，经常维护；张拉操作人员应具有上岗证。 9、张拉时开动油泵时应注意使压力表指针升降平稳，均匀一致。若出现如油表震动剧烈、漏油、电机声异常、发生断丝或滑丝等异常现象，应立即进行停机检查，查明原因采取措施后再作业。

10、夜间施工时，施工现场必须有足够的照明；工地供电采用TN-S系统三相五线制系

统，用电线路采用高架或埋地铺设。场内架设的电线应绝缘良好；各种电器设备符合一机一箱、一闸一保的用电要求。工地现场应有电工值班。

11、建立防火检查制度，配备充足的灭火器材，将消防隐患消除于萌芽之中。

12、龙门吊安装作业前须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，安装完成后必须经相关部门进行验收,并进行试运行,验收合格并安全试运行后才能投入生产；钢丝绳的安全系数应符合规定

13、起吊作业时指派专人统一指挥，起重操作手要掌握作业的安全要求，其余人员应分工明确。

14、定期对从事高空作业人员进行体检，凡发现有不宜登高作业的人员，不能参加高空作业。高空作业人员应衣着灵便，穿软底防滑鞋。严禁酒后登高作业，作业时系好安全带。十二、环保保证措施

向拉萨市环境卫生管理机关申请运输车辆准运证，与环境卫生管理机关签订防止运输车辆泄漏、遗撒责任书。

设专人负责运输车辆的管理，制定运输车辆管理责任制度并组织实施，加强对驾驶人员的教育和管理。

运输建筑施工材料、土方、渣土，要在施工现场运输车辆出口处内侧，铺设长度不小于25米，宽度不小于出口处宽度的混凝土路面，并在出口处设置冲洗车轮的设备及相应的排水和泥浆沉淀设施。

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装运建筑材料、土石方、建筑垃圾和工程渣土的车辆，采取加设顶盖等有效措施，保证行驶途中不污染道路和环境。

运输时发现沿途有泄漏、遗撒的，必须及时清扫干净。

按照要求和与当地环保部门签订有关协议，选定的弃土场及时施作弃土场的防护工程，并按要求做好土地复耕和绿化。现场弃土弃碴集中存放的，须加覆盖或采取固化措施；弃土弃碴不得任意弃置、堆放，尽快运至规定的弃土排放场。

建筑垃圾必须按要求处理后运至指定地点弃置。十三、雨季施工措施

雨季前做好预制场排水、截水系统(包括临时施工排水措施)。雨季要加强与气象部门的联系，及时调整施工作业安排；建立工地大雨防洪巡查制度，落实专人负责；对工地周边的不良地质地段加强观察，以防洪水、塌方等自然灾害对施工造成影响；雨季期间工地保持一定数量的材料、物资的储备，保证施工的连续性；砼施工应随时测定砂石料的含水量，及时调整水灰比，保证砼质量。钢筋存放于料棚内，防止雨淋；砼生产场地的料场设防雨棚，并做好周围排水。

雨季时合理调整施工计划和施工工序，在雨季、洪水期安排不受季节影响的备料、钢筋加工、预制构件及场地道路、排水等工作。作好充分的材料储备工作，以防雨季材料短缺而停工。

针对该预制场工期长，施工受雨季影响较大，为此应注意以下几点： 1.与当地政府及有关部门密切联系，疏通既有排水系统，保证排水畅通。 2. 强化预制场地面排水系统建设，沿四周作排水明沟，堆场内作排水盲沟，确保地面不积水。

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预制梁场施工方案(2)